الصين Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. أخبار الشركة

الجزء المخروطي هو ببساطة جزء يتم تشكيله على مخرطة باستخدام مخرطة CNC.من خلال الحركة الدورانية بين قطعة العمل والحركة الخطية أو المنحنية بين الأدوات لتغيير شكل وحجم الفراغ إلى أجزاء تلبي متطلبات الرسومات. التدوير هو أكثر طرق القطع شيوعًا ، وهو مناسب لمعظم عمليات معالجة قطع العمل ، ويمكن أن يحقق دقة عالية ، وهناك العديد من أنواع أجزاء الخراطة ، منها أكثرها شهرة من حيث الاستقرار الحراري العالي ، ولكنها أيضًا الأكثر استخدامًا.لذلك دعونا نتعلم المزيد عن التقليب الصعب. يمكن أن يؤدي اختيار نظام التدوير الصلب الصحيح إلى تقليل أو حتى التخلص من التكلفة العالية ووقت المعالجة ، مع تحقيق الدقة العالية وبالتالي زيادة استخدام المعدات إلى أقصى حد.لذلك عند اختيار جزء تحويل معقول ، يجب أن نأخذ في الاعتبار العوامل التالية.   1 ، المبرد.لا يوجد للقطع المبرد ميزة التكلفة ، ولكن في القطع المستمر ، يمكن لسائل التبريد تحسين نعومة السطح مع إطالة عمر الأداة ، واستخدام المبرد على أساس الماء.تخلص من معظم الحرارة في عملية القطع ، لحماية الماكينة مع تجنب حروق المشغل أيضًا.   2 ، تبييض طبقة.تسمى أيضًا المنطقة المتأثرة بالحرارة ، في عملية القطع ، نظرًا لانتقال الحرارة المفرط إلى الأجزاء ، غالبًا ما تتشكل طبقة التبييض على فولاذ المحمل ، بحيث يقوم المشغل بفحص البقعة بشكل عشوائي ، لتحديد عدد الأجزاء التي يمكن لكل إدخال أن يتحول دون تكوين طبقة تبييض.   3 ، أدوات آلية.تحدد صلابة الماكينة إلى حد كبير دقة المعالجة للقطع الصلب.من أجل الحفاظ على جميع الأجزاء قريبة قدر الإمكان من حامل البرج للحفاظ على النظام ، لتقليل التراكب وتمديد الأداة والأجزاء إلى الخارج والقضاء على قطع فجوة الشريط والغسالات.   4 ، تحول الخيوط.يعد استخدام الإدخالات المناسبة أمرًا أساسيًا ، وأفضلها أن تكون الحشوات المثلثة.قم بزيادة عدد الأدوات بشكل صحيح وتقليل عمق القطع ، في حين أن استخدام القطع الجانبي البديل يمكن أن يتحكم في قوة القطع ويطيل عمر الأداة. 5 ، الشغل.الأكثر ملاءمة لأجزاء الخراطة الصعبة لها نسبة طول صغيرة إلى قطر (L / D) ، بشكل عام ، لا تزيد نسبة L / D لقطعة العمل غير المدعومة عن 4: 1 ، ونسبة L / D لشغل الشغل المدعومة ليست أكثر من 8: 1.على الرغم من أن الأجزاء النحيلة لها دعامة غراب ذيل ، إلا أن ضغط القطع المفرط قد يتسبب في اهتزاز الأداة.من أجل زيادة صلابة النظام إلى الحد الأقصى من أجل الدوران الصعب ، يجب تقليل التراكب.يجب ألا يزيد طول امتداد الأداة عن 1.5 ضعف ارتفاع شريط الأدوات.   6 、 مملة.تتطلب المواد الصلبة المملة الكثير من ضغط القطع ، لذلك غالبًا ما يكون من الضروري مضاعفة قوى الالتواء والماسية على القضيب الممل.يمكن أن يؤدي استخدام الزاوية الأمامية الموجبة (35 درجة أو 55 درجة) ، وإدراج نصف قطر طرف صغير إلى تقليل ضغط القطع.إن زيادة سرعة القطع مع تقليل عمق القطع ومعدل التغذية ، هي أيضًا طريقة لتقليل ضغط القطع.   7 ، عملية.نظرًا لأن معظم الحرارة الناتجة عن التقليب الصعب يتم نقلها بعيدًا عن طريق الرقائق ، فإن فحص الرقائق قبل المعالجة وبعدها يمكن أن يكتشف ما إذا كانت العملية بأكملها منسقة.القطع المستمر ، يجب أن تكون الرقاقة برتقالية متوهجة ، مثل الشريط مثل الطفو.إذا تم تبريد الرقائق وانفصل عن اليد ، فيشير ذلك إلى أن الحرارة التي تسحبها الرقائق طبيعية.   8 ، إدراج.تعد إدخالات CBN هي الأكثر ملاءمة للخراطة الصعبة ، على الرغم من ارتفاعها ، إلا أن عملية القطع المستمرة يمكن أن توفر أكثر معدل تآكل أمانًا للأداة ، مقارنةً بإدخالات السيراميك أو السيراميك المعدني التي تتفوق كثيرًا على الأداء.

يعد إجراء تصنيع أجزاء الدوران عملية مهمة للغاية في معالجة الأجزاء ، وتحتاج إلى اتباع مبادئ معينة من الآلات ، وسوف نقوم بتحليل خطوات تصنيع أجزاء الدوران وفقًا للعملية قبل وأثناء وبعد العملية. أولا قبل العملية   1 ، يجب أن يكون المشغل متوافقًا تمامًا مع قواعد التشغيل لارتداء معدات الحماية ذات الصلة ، إلخ.   2 ، يجب على المشغل التحقق مما إذا كانت الأجزاء الكهربائية طبيعية قبل العملية ، للتأكد من عدم وجود مشكلة قبل البدء.   ثانيًا ، أثناء العملية   1 ، لضمان تشغيل شركة لقط الشغل ، مثل الأدوات والعمل والمشابك وقطع العمل الأخرى.   2 ، يجب تشغيل جميع أنواع الأدوات الآلية بعد الخمول الأول منخفض السرعة ، للتأكد من عدم وجود مشكلة قبل أن تتمكن من التنفيذ عمليات.   3 ، آلة الجدول ممنوع منعا باتا لوضع أشياء أخرى غير ذات صلة.   4 ، يجب ألا يستخدم المشغل أيديهم لإزالة رقائق الحديد الزائدة ، ويجب استخدام أدوات خاصة للتنظيف ، والوقوف في وضع آمن لتجنب تناثر رقائق الحديد عندما تكون أداة الماكينة في حالة حركة.   5 ، أثناء تشغيل أداة الماكينة ، يُحظر على المشغل ضبط ناقل الحركة أو تغيير سكتة التشغيل ، وعدم لمس سطح العمل أثناء المعالجة بأيديهم ، وليس قياس الحجم أثناء التشغيل مرة أخرى ، وعدم تمرير العناصر عبر جزء محرك الجهاز.   6 ، في عملية المعالجة ، للامتثال الصارم لقواعد التشغيل ، لا تترك محطة العمل عند تشغيل الجهاز ، اترك الحاجة إلى قطع الطاقة ، وضبط السرعة ، والسكتة الدماغية ، والأداة ، وما إلى ذلك للتوقف ، لا في تشغيل الجهاز. ثالثا بعد العملية   1 ، بعد الانتهاء من العمليات ، تحتاج إلى قطع التيار الكهربائي ، وإزالة الأداة ، وإعادة الأجزاء المختلفة من المقبض إلى الوضع المحايد ، وقفل صندوق التبديل الكهربائي.   2 ، تنظيف المعدات ، مثل رقائق الحديد ، وزيوت التشحيم في دليل السكك الحديدية لمنع الصدأ.  

تعويض دقة تحديد المواقع لأداة آلة الطحنما إذا كانت أداة آلة تصنيع مجمع الطحن الدوراني يمكن أن تلبي متطلبات دقة المعالجة ، بالإضافة إلى اختبار الدقة الهندسية ، فمن الضروري أيضًا اختبار دقة تحديد المواقع لأداة الماكينة.السبب الرئيسي لتشكيل خطأ تحديد المواقع لأداة الماكينة هو خطأ اللولب والتخليص العكسي لأداة آلة CNC.إن تعويض خطأ درجة اللولب هو أساسًا لتعويض خطأ النظام ، والذي يمكن أن يحسن دقة تحديد المواقع لأداة الماكينة ، ودقة تحديد المواقع المتكررة والخطأ العكسي لحركة برغي محرك الأقراص. دقة الحركة وتحديد المواقع للمكونات الرئيسية قبل تكوين أداة الماكينة القابلة لإعادة التشكيل تلبي متطلبات التصميم والمعالجة.من أجل تلبية متطلبات الدقة بعد تكوين أداة الماكينة القابلة لإعادة التكوين ، من الضروري قياس الخلوص العكسي ودقة تحديد المواقع المتكررة لأداة الماكينة القابلة لإعادة التكوين للحصول على بيانات الدقة بعد تكوين أداة الماكينة القابلة لإعادة التكوين ، وذلك لتعويضها.بناءً على الفكرة المذكورة أعلاه ، يتم استخدام مقياس التداخل الليزري لقياس خطأ محور الحركة ، للحصول على نتائج الكشف عن دقة تحديد المواقع ، مثل الخلوص العكسي ودقة تحديد المواقع المعقدة ، يتم تعويض أداة آلة CNC عن الدقة من خلال خطأ الملعب والتخليص العكسي وظيفة التعويض لوحدة التحكم في أداة التكوين القابلة للسحب ، بحيث يتم تحسين استدقاق الموضع بشكل كبير. من أجل تحويل أدوات ماكينات تصنيع الطحن المركب المجهزة بمكونات المحور Y ، فإن عناصر الفحص التي سيتم تنفيذها تشمل بشكل أساسي: دقة تحديد موضع المحور Z وتجرؤ على تكرار كشف دقة تحديد المواقع ودقة تحديد موضع المحور X وكشف دقة تحديد المواقع المتكرر ، Y- دقة تحديد موضع المحور واكتشاف دقة تحديد موضع العملة المعدنية ، وما إلى ذلك. نظرًا لأن صلابة المحور Z كبيرة ، أو أن التكوين الجديد لن يتسبب في تغيير كبير في طرف تحديد الموضع ، فيمكن إيقاف اكتشاف دقة تحديد الموضع للمحور Z بعد التكوين ، لذلك تتم دراسة فقط تغيير الدقة الناتج عن دقة تحديد المواقع القابلة لإعادة التكوين للمحور السيني والمحور الصادي.المبدأ الأساسي لتعويض البرنامج لأداة آلة طحن الطحن الجزئي هو أنه في نظام إحداثيات الماكينة ، دون تعويض ، يتم تقسيم ضربة القياس إلى عدة أجزاء متساوية داخل محور قياس السكتة الدماغية ، ويتم قياس متوسط ​​انحراف الموضع لكل موضع مستهدف ، ويتم فرض متوسط ​​الانحراف في الموضع عكسيًا على أمر الاستيفاء لنظام التحكم الرقمي. يتضمن تعويض خطأ الملعب تعويض أحادي الاتجاه وتعويض ثنائي الاتجاه.يستخدم التعويض أحادي الاتجاه نفس تعويض البيانات للحركة الأمامية والعكسية لمحور التغذية ، ويستخدم التعويض ثنائي الاتجاه تعويضًا مختلفًا للبيانات للحركة الأمامية والعكسية لمحور التغذية.يعتمد نظام CNC لمركز المعالجة الميكانيكية المركب للطحن والطحن في اتجاه واحد لتعويض خطأ القشط.في نظام التحكم العددي ، يتم تعويض الخلوص العكسي بشكل أساسي عن طريق ضبط معلمات الخلوص العكسي.يكون تعويض التخليص العكسي فعالاً عندما يكون محور الإحداثيات في أي وضع.بعد تعويض خطأ ميل المسمار اللولبي للمسمار الرئيسي ، قم بقياس الحد الأقصى لخطأ تحديد المواقع ، ثم قم بتحليل خطأ تحديد الموقع ، وخطأ تحديد الموقع المتكرر ، وتشتت الموضع ومؤشرات الدقة الأخرى.إذا تجاوزوا المعيار ، استمر في تعديل بيانات التعويض ، وأخيراً اجعل درجة البثق تفي بالمعيار.خطوات قياس الخطأ والتعويض هي كما يلي: (ل) تركيب وتشغيل جهاز قياس الإزاحة عالي الدقة ؛(2) وفقًا للمعيار الوطني ، يجب إعداد برنامج القياس.أثناء الرحلة بأكملها ، يجب وضع نقاط القياس في مواقع متباعدة بشكل متساوٍ ؛(3) سجل الموقع الدقيق الفعلي للعملية لهذه النقاط ؛(4) قم بتمييز الأخطاء في كل نقطة لتشكيل جدول أخطاء في أحواض بت أوامر مختلفة ؛(5) أدخل جدول الأخطاء في نظام CNC وقم بالتعويض وفقًا لجدول الخطأ.

مزايا وعيوب عملية تحويل الطحن المركب للأجزاء الدقيقةتعتبر عملية تشكيل مجمع الطحن للأجزاء الهيكلية الدقيقة عملية مكثفة للغاية ، والتي تجسد الخصائص الأساسية للمعالجة الكاملة.بمعنى ، يجب ترتيب جميع إجراءات المعالجة للجزء على أداة آلة واحدة بقدر الإمكان ، ويجب تقليل عدد الموضع والتثبيت المتكرر.المعالجة الكاملة هي أولاً لتقليل الوقت الإضافي للعملية ، وتحسين كفاءة المعالجة ، وضمان قدرة إنتاج دفعة معينة.الأهم من ذلك ، هو تجنب خطأ تصنيع الأجزاء بسبب فقدان معلومات الإحداثيات الناتجة عن الجرأة على إعادة التثبيت.لذلك ، تعتبر دراسة عملية المعالجة الكاملة طريقة مهمة لتحسين دقة تصنيع الأجزاء. في المعالجة المركبة للطحن الميكانيكي الصغير ، لا يمكن تجاهل دور تخطيط عملية المعالجة.يشمل تخطيط العملية تخطيط التثبيت واختيار طريقة المعالجة وتخطيط تسلسل العملية.يعد تخطيط تسلسل العملية هو الرابط الأكثر أهمية في تخطيط العملية: مشكلة تخطيط العملية لأجزاء الطحن الدقيقة هي أيضًا مشكلة تحديد تسلسل إزالة القطع للخصائص الهيكلية المختلفة.لا تؤثر تسلسلات الإزالة المختلفة على دقة المعالجة فحسب ، بل تؤثر أيضًا كفاءة المعالجة والتكلفة على استقرار تقنية معالجة الأجزاء وأداء الاستخدام اللاحق للأجزاء. بالإضافة إلى ذلك ، غالبًا ما يتم تحقيق جودة تصنيع ممتازة وفعالة وعالية الدقة من خلال تكنولوجيا المعالجة المتقدمة والتقنيات المساعدة ذات الصلة.على سبيل المثال ، في معالجة الأجزاء الدقيقة والصغيرة ، يؤثر تآكل أو تلف الأدوات الدقيقة والصغيرة بشكل مباشر على جودة معالجة الأجزاء ، لذلك من الضروري إجراء بحث حول قواعد التآكل للأدوات وتقنية الكشف عن التآكل والتلف ؛يمكن أن يفي البحث عن خشونة السطح للأجزاء الدقيقة وطريقة التحسين لمعلمات العملية بشكل أفضل بمتطلبات المعالجة للأجزاء الهيكلية المعقدة عالية الدقة وعالية الكفاءة فقط عن طريق حل التكنولوجيا الرئيسية لتحول تكنولوجيا معالجة مركب الطحن.

لماذا يجب معالجة الأجزاء الهيكلية الصغيرة عن طريق طحن السيارةتتطلب ميزات الهيكل المعقدة والصغيرة إمكانية إكمال معالجة مجمع الطحن بعد إحكام واحد.الأسباب هي كما يلي: (ل) في عملية معالجة الأجزاء الصغيرة ، من الضروري التقاط الرصاص ومضاعفته عند تغيير العملية بين أدوات الماكينة.سيؤدي الالتقاط وإعادة التثبيت إلى فقدان معلومات الإحداثيات ، وسيؤدي هذا الجزء من خطأ التثبيت إلى خطأ معالجة الأجزاء:(2) الأسطح الوظيفية صغيرة ، والخصائص الهيكلية المحلية لبعض الأجزاء منخفضة الصلابة والقوة.لا يُعتمد على تحديد المواقع المتعددة والقطط فحسب ، بل من السهل أيضًا التسبب في حدوث تشوه ، مما قد يؤدي إلى فقدان دقة الماكينة في الضوء ، أو حتى إتلاف الأجزاء أو حتى التخلص منها بشكل خطير. باختصار ، من الأفضل معالجة الأجزاء الصغيرة تمامًا.ما يسمى بالمعالجة الكاملة هو إكمال جميع إجراءات معالجة الأجزاء المعقدة على أداة آلة واحدة.يتم دمج المعالجة الكاملة من خلال العملية التكنولوجية ، ويمكن إكمال عملية معالجة الجزء في لقط واحد.نظرًا لتقليل أوقات التثبيت ، يتم تجنب تراكم أخطاء تحديد المواقع المتعددة ، وتحسين دقة المعالجة ، والموثوقية العالية لعملية التصنيع ، وعدم وجود عيب في الإنتاج.بالإضافة إلى ذلك ، فإن المعالجة المركبة لطحن الدوران الكامل توفر وقتًا متعددًا للتثبيت وتحديد المواقع ، وتقصير الوقت الإضافي بين سلسلة المعالجة وكل عملية ، وتقلل من عدد أدوات الماكينة ، وتبسط تدفق المواد ، وتقصير وقت المعالجة بشكل كبير ، وتحسن كفاءة الإنتاج ، يحسن مرونة معدات الإنتاج ، ويقلل من إجمالي مساحة الإنتاج ، ويجعل الاستثمار أكثر فعالية.

ما هو الدور الذي يلعبه تقسيم مراحل المعالجة في معالجة الأجزاء الدقيقةيجب ألا يكون تقسيم مراحل معالجة الأجزاء الدقيقة مطلقًا ، ولكن يجب التحكم فيه بمرونة وفقًا لمتطلبات الجودة والخصائص الهيكلية وإرشادات إنتاج الأجزاء.1. لضمان جودة المعالجة.عندما يتم تشكيل قطعة العمل بشكل خشن ، فإن الطبقة المعدنية التي تمت إزالتها تكون أكثر سمكًا ، وتكون قوة القطع وقوة التثبيت أكبر ، ودرجة حرارة القطع أعلى ، مما يتسبب في حدوث تشوه أكبر.إذا لم يتم تقسيم مراحل المعالجة ، وتم خلط المعالجة الخشنة والتجهيز النهائي معًا ، فلا يمكن تجنب أخطاء المعالجة الناتجة عن الأسباب المذكورة أعلاه.وفقًا لمرحلة المعالجة ، يمكن تصحيح خطأ المعالجة الناتج عن المعالجة الخشنة عن طريق نصف تشطيب وإنهاء ، وذلك لضمان جودة معالجة الأجزاء. 2. استخدام المعدات بشكل معقول.بدل المعالجة الخام كبير ، وكمية القطع كبيرة ، ويمكن استخدام أدوات الماكينة ذات الطاقة الكبيرة والصلابة الجيدة والكفاءة العالية ولكن الدقة المنخفضة.تتميز الماكينة الدقيقة بقوة قطع صغيرة وضرر ضئيل لأداة الماكينة.استخدم أدوات آلية عالية الدقة.يتيح ذلك تشغيلًا كاملاً للخصائص الخاصة بالمعدات ، والتي لا يمكنها فقط تحسين إنتاجية معالجة الأجزاء الدقيقة ، ولكن أيضًا إطالة عمر خدمة المعدات الدقيقة. 3. من السهل العثور على عيوب فارغة في الوقت المناسب.يمكن العثور على عيوب مختلفة في الفراغ ، مثل المسامية وإدراج الرمال وعدم كفاية السماح للصب ، بعد المعالجة الخشنة لتسهيل الإصلاح أو التخريد في الوقت المناسب ، وذلك لتجنب المزيد من المعالجة والنفايات.4. إنه ملائم لترتيب عملية المعالجة الحرارية.على سبيل المثال ، بعد المعالجة الخشنة ، يتم ترتيب المعالجة الحرارية لتخفيف الضغط بشكل عام للتخلص من الإجهاد الداخلي.يجب ترتيب المعالجة الحرارية النهائية مثل التبريد قبل الإنهاء ، ويمكن التخلص من تشوهها بالتشطيب. عندما لا تكون جودة معالجة الأجزاء الدقيقة عالية ، تكون صلابة قطعة العمل جيدة ، ودقة الفراغ عالية ، وبدل التصنيع صغير ، وعملية الإنتاج ليست كبيرة ، لذلك ليست هناك حاجة لتقسيم المعالجة مراحل.بالنسبة لقطع العمل الثقيلة ذات الصلابة الجيدة ، نظرًا لأن التثبيت والنقل يستغرقان وقتًا طويلاً ، فعادةً ما يتم الانتهاء من جميع عمليات التصنيع والتشطيب الخشنة في لقط واحد.بالنسبة لقطع العمل غير المقسمة إلى مراحل معالجة ، من أجل تقليل تأثير التشوهات المختلفة أثناء المعالجة الخشنة على جودة المعالجة ، بعد المعالجة الخشنة بالقطع ، قم بفك آلية التثبيت واحتفظ بها لفترة من الوقت لجعل قطع العمل مشوهة تمامًا ، ثم استخدم أقل بعد التسخين ، وأعد تثبيت قوة التثبيت واستكمل المعالجة.

تحليل ثلاث طرق للقطع لتصنيع أخدود الأجزاء الدقيقةفي معالجة الأجزاء الدقيقة ، هناك معالجة بالطائرة ، ومعالجة الثقب ، وما إلى ذلك ، ولكن هل تعرف معالجة الأخدود؟يجب أن تكون معالجة الأخدود صعبة وتتطلب أيضًا أدوات قطع عالية. 1. للأخاديد ذات قيم العرض والعمق الصغيرة نسبيًا ومتطلبات الدقة المنخفضة ، يمكن قطع أداة بنفس عرض الأخدود مباشرة إلى طريقة التشكيل لمرة واحدة.بعد قطع الأداة في الأخدود المنخفض ، يمكن استخدام أمر التأخير لإبقاء الأداة لفترة قصيرة.يمكن قطع الاستدارة المنخفضة للأخدود ، ويمكن استخدام سرعة تغذية الأداة عند سحب الأداة. 2. بالنسبة لأجزاء الأخدود العميق ذات قيمة العرض الصغيرة ولكن قيمة العمق الكبيرة ، من أجل تجنب الضغط الأمامي العالي جدًا للأداة وتلف الأداة بسبب إزالة الرقاقة السيئة أثناء الحز ، يجب اعتماد التغذية على مراحل.في هذه الطريقة ، بعد قطع القاطع في قطعة العمل إلى عمق معين ، تتوقف معالجة الأجزاء الدقيقة عن التغذية وتعود إلى مسافة معينة لتحقيق الغرض من تكسير الرقاقة وإزالة الرقاقة.في نفس الوقت ، حاول تحديد أداة ذات قوة أعلى. 3. لقطع الأخدود العريض ، من أجل قطع أخدود عريض ، عادة ما يسمى الأخدود الأوسع من عرض الأداة بالحفر العريض.عرض وعمق الأخدود الواسع لهما متطلبات دقة عالية نسبيًا وجودة سطح.عند قطع الأخاديد العريضة ، استخدم عمومًا صفًا من الأدوات للمعالجة الخشنة ، ثم استخدم سكين حز دقيق لقطع جانب واحد من الأخدود حتى يصبح الأخدود منخفضًا ، في حين أن ارتفاع أخدود التشطيب هو نفس ارتفاع الأخدود الآخر جانب الأخدود ، ثم الخروج على طول الجانب.لذلك ، عندما تقوم الأجزاء الدقيقة بمعالجة الأخاديد الجزئية ، فإن أهم شيء يجب الانتباه إليه هو المحورية وتماثل الأخدود.بعض المشاكل المتعلقة بعمق الأخدود ليست خطيرة ، ولكن يجب ضمان عرض مجرى المفتاح ، ويجب ألا يكون العرض كبيرًا.

ما نوع تآكل الأداة الذي سيحدث في عملية الخراطة والطحنفي عملية تشكيل مجمع الطحن ، غالبًا ما يكون تآكل الأداة ناتجًا عن سبب رئيسي واحد والعمل المشترك.في ظل ظروف المعالجة المختلفة ، تختلف العوامل الرئيسية التي تسبب تآكل الأداة ، بما في ذلك بشكل أساسي ما يلي: 1. ارتداء جلخفي عملية القطع ، يمكن للرقاقة ، بعض البقع الصعبة التي تبتسم مع صلابة عالية في مادة قطعة العمل ، مثل تراكم الرقائق من المستوى الأول ، أن تحفر أخاديد بأعماق مختلفة على سطح الأداة.هذا هو التآكل الصلب ، المعروف أيضًا باسم التآكل الكاشطة.عند استخدام قاطع طحن نهاية فولاذي عالي السرعة لعملية الخراطة والطحن ، لأن صلابة قاطع الفولاذ عالي السرعة ليست عالية مقارنة بصلابة قاطع الكربيد الأسمنتي ، تكون سرعة القطع منخفضة ، ومقاومة الحرارة ضعيفة ، عندما معالجة مركب الطحن الدوراني ليست عند درجة حرارة قطع عالية ، يصبح التآكل الكاشطة أهم سبب تآكل لقاطع الفولاذ عالي السرعة. 2. ارتداء الانتشارعند درجة حرارة القطع العالية ، يتلامس سطح الأداة مع قطعة العمل وسطح الرقاقة ، وتنتشر العناصر الكيميائية للأداة وقطعة العمل مع بعضها البعض ، مما يؤدي إلى تغيير تكوين وهيكل المادة الأصلية ، مما يضعف أداء مادة الأداة ، ويسرع عملية التآكل.يحدث تآكل الانتشار بشكل أساسي في القطع عالي السرعة ، وبالتالي فإن درجة حرارة القطع عالية جدًا ومعدل انتشار العنصر مرتفع.في نفس الوقت ، مع زيادة سرعة القطع ، تزداد درجة تآكل الانتشار. 3. ارتداء الأكسدةتعتبر الأكسدة الطفيفة لسطح الأداة مفيدة لتقليل تآكل الأداة ، لأن وجود طبقة أكسيد يمكن أن يتجنب الاتصال المباشر بين رقاقة الأداة وقطعة عمل الأداة ، وبالتالي تقليل الالتصاق.ومع ذلك ، عندما تكون درجة حرارة القطع عالية ، فإن أكسدة مواد الأدوات ستكون شديدة للغاية ، مكونة سلسلة من الأكاسيد اللينة.تتم سرقة هذه الأكاسيد عن طريق الرقائق أو قطع العمل ، مما يؤدي إلى فقدان مواد الأدوات ، مما يشكل تآكلًا للأكسدة في معالجة مركب الطحن الدوراني

ما هي حالات التآكل الثلاث لقاطع الطحن النهائي لطحن الطحنفي عملية تشكيل مجمع الطحن ، فإن تآكل الوجه الخلفي للمطحنة النهائية يشمل بشكل أساسي تآكل الوجه الخلفي الرئيسي وتآكل الوجه الخلفي الإضافي.ينتج تآكل سطح الأداة الخلفي عن الاحتكاك القوي في منطقة التلامس لقطعة العمل ، وهناك علامات واضحة للاحتكاك الميكانيكي في منطقة التآكل. 1. تآكل موحد لوجوه القاطع الرئيسية والخلفيةأثناء الدوران والطحن ، يكون تآكل أسطح الأدوات الرئيسية والخلفية عبارة عن شريط تآكل بعرض متساوٍ في المرحلة الأولية من التآكل ، ويمتد على سطح الأداة الخلفي المجاور لحافة القطع بالكامل.الشكل (أ) هو الرسم التخطيطي للتآكل المنتظم لسطح الأداة الخلفي.يُطلق على عرض شريط التآكل هذا اسم VB ، وهو مؤشر لتقييم التآكل شائع الاستخدام.سيؤدي تآكل الوجه الخلفي إلى تكثيف احتكاك القطع في الدوران والطحن ، وزيادة قوة القطع ، وزيادة درجة حرارة القطع وتقليل جودة المعالجة.يوضح الشكل (ب) تأثير التآكل الفعلي للوجه الرئيسي والخلفي لطاحونة النهاية في مرحلة التآكل الأولية.2. تآكل موضعي لأوجه القاطع الرئيسية والخلفيةمن بين قواطع الطحن النهائية التي تم اختبارها ، فإن جزءًا من القواطع لديه تآكل خطير في النطاق المحلي لأسطح القاطع الرئيسية والخلفية ، ويتطور في هذا الجزء المحدد.يوضح الشكل (ج) التآكل المحلي لأسطح القاطع الرئيسية والخلفية لقاطع الطحن المحايد للدوران والطحن.يحدث نمط التآكل هذا بسبب الاحتكاك بين الحافة المحيطية والسطح المراد تشكيله من قطعة العمل في المعالجة المركبة للطحن الدوراني ، ويتم طحن الأخاديد العميقة.يحدث التآكل المحلي لسطح الأداة الخلفي عمومًا في المراحل الوسطى والمتأخرة من معالجة الطحن.3. ارتداء وجه القاطع الخلفي الإضافيفي عملية الطحن الدورانية ، تكون حافة القطع الإضافية هي حافة الواجهة النهائية للمطحنة النهائية.نظرًا لأن قطعة العمل تدور أيضًا أثناء عملية المعالجة ، فإن تردد التلامس بين الجانب والسطح المُشغل يصبح أسرع ، وبالتالي فإن تآكل الجناح في عملية الطحن الدوراني يكون أكثر خطورة من ذلك في الطحن العادي.يوضح الشكل (د) تآكل وجه الأداة الخلفي للزوج في معالجة مركب الطحن.

معيار باهت لقاطع الطحن النهائي من أجل معالجة مجمع الطحن الصغيرعندما يتم ارتداء قاطع الطحن النهائي إلى حد معين ، فلا يمكن استخدامه لمعالجة الطحن الصغير المشترك.يسمى حد التآكل هذا بمعيار الصراحة.يجب أن تتم صياغة معيار التبييض لقاطع الطحن النهائي بشكل أساسي بناءً على الظروف المحددة للخراطة والطحن ومتطلبات جودة المعالجة.على وجه التحديد ، يجب استيفاء المبادئ التالية: 1. يجب ألا يتجاوز معيار الصرامة لقاطع الطحن ذي القطر الصغير القيمة الحرجة للتآكل الشديد للأداة ؛2. عندما تكون صلابة نظام العملية رديئة ، يجب تحديد معيار أقل حدة ؛3. عند تدوير وطحن مواد قطع العمل ذات المقاومة السيئة للحرارة أو ارتفاع درجة الحرارة الحساسة للتآكل ، يجب تقليل معيار الصراحة بشكل مناسب ؛ 4. عندما تكون دقة المعالجة ومتطلبات السطح عالية ، يجب تقليل المعيار غير الحاد.إذا كان معيار التبييض كبيرًا جدًا ، فسيؤدي ذلك إلى قوة قطع مفرطة ، مما يؤدي إلى تفاقم تشوه واهتزاز نظام العملية ، وبالتالي لا يمكنه تلبية متطلبات الجودة لمعالجة الطحن المركب.لذلك ، بناءً على هذه المبادئ ، يجب زيادة المعيار الباهت قدر الإمكان من أجل الاستفادة الكاملة من الأدوات وتحسين متانة الأداة.