مركز التصنيع باستخدام الحاسب الآلي كيفية إعداد الأداة

1 ، إعداد الأداة

موضع الأداة هو النقطة المرجعية على الأداة.مسار الحركة النسبي لموضع الأداة هو مسار المعالجة ، ويسمى أيضًا مسار البرمجة.

2 ، أداة الاقتران ونقطة الاقتران

إعداد الأداة هو مشغل التحكم في الفهرس لجعل نقطة الأداة متوافقة مع نقطة إعداد الأداة بوسائل قياس معينة قبل بدء برنامج CNC.يمكن استخدام أداة إعداد الأداة لإعداد الأداة.العملية بسيطة نسبيًا وبيانات القياس دقيقة نسبيًا.بعد وضع أداة التثبيت وتركيب الجزء على ماكينة CNC ، يتم إعداد الماكينة باستخدام كتلة قياس ، ومقياس سدادة ، وميكرومتر ، وما إلى ذلك ، وباستخدام الإحداثيات الموجودة على ماكينة CNC.يعد تحديد نقطة الأداة أمرًا مهمًا جدًا للمشغل ، ويؤثر بشكل مباشر على دقة تصنيع الجزء ودقة التحكم في البرنامج.في عملية الإنتاج الضخم ، يجب الانتباه إلى تكرار نقطة الأداة.يحتاج المشغلون إلى تعميق فهمهم لمعدات CNC واكتساب المزيد من مهارات إعداد الأدوات.

(1) مبادئ اختيار نقطة تحديد الأداة

من السهل محاذاة الجهاز ، ويسهل التحقق منه أثناء المعالجة ، ويسهل حسابه أثناء البرمجة ، وخطأ في ضبط الأدوات الصغيرة.يمكن أن تختار نقطة ضبط الأداة جزءًا من نقطة (مثل الجزء المركزي من فتحة تحديد الموضع) ، أو جزء آخر غير نقطة (مثل نقطة على الجهاز أو أداة الآلة) ، ولكن يجب أن يكون هناك تنسيق معين العلاقة بين أجزاء مسند تحديد المواقع.من أجل تحسين دقة إعداد الأداة والمحاذاة ، يجب أن تكون دقة التشغيل الآلي لموضع المحاذاة المحدد أعلى من دقة التشغيل الآلي للمواضع الأخرى حتى لو لم تكن دقة الجزء عالية أو كانت متطلبات البرنامج غير صارمة.

حدد الجزء ذو السطح الملامس الكبير والمراقبة السهلة وعملية المعالجة الثابتة كنقطة إعداد الأداة.يجب توحيد نقطة إعداد الأداة مع معيار التصميم أو العملية قدر الإمكان لتجنب تقليل دقة إعداد الأداة أو حتى دقة المعالجة بسبب تحويل الحجم وزيادة صعوبة برنامج CNC أو التصنيع باستخدام الحاسب الآلي للجزء.من أجل تحسين دقة التشغيل الآلي للجزء ، يجب أن يكون قدر الإمكان في أساس التصميم أو أساس العملية للجزء لاختيار نقطة الأدوات.على سبيل المثال ، بالنسبة للأجزاء ذات موضع الفتحة ، من الأنسب استخدام مركز الفتحة كنقطة إعداد الأداة.لا تعتمد دقة نقطة ضبط الأداة لأداة ضبط الأداة على دقة معدات CNC فحسب ، بل تعتمد أيضًا على متطلبات معالجة الأجزاء.خاصة في الإنتاج الضخم ، يجب مراعاة دقة التكرار لنقطة ضبط الأداة ، والتي يمكن التحقق منها من خلال قيمة إحداثيات نقطة ضبط الأداة بالنسبة إلى أصل الآلة.

(2) طريقة اختيار نقطة الأدوات

بالنسبة لمخرطة CNC أو مركز تصنيع آلات الطحن من النوع CNC ، حيث يتم تحديد موضع المركز (X0 ، Y0 ، A0) بواسطة معدات CNC الحالية ، فإن تحديد الوضع المحوري يمكن أن يحدد نظام إحداثيات الماكينة بالكامل.لذلك ، يجب تحديد الوجه النهائي (Z0 أو الموضع النسبي) للاتجاه المحوري فقط كنقطة قطع.

بالنسبة لمركز المعالجة ثلاثي الإحداثيات ، أو آلة الطحن CNC ثلاثية الإحداثيات ، أو مركز المعالجة CNC المعقد نسبيًا ، وفقًا لمتطلبات برنامج CNC ، من الضروري تحديد ليس فقط إحداثيات الموضع الأصلي (X0 ، Y0 ، Z0) ، ولكن أيضًا مع المعالجة وتحديد الإحداثيات G54 و G55 و G56 و G57 وما إلى ذلك. في بعض الأحيان تعتمد أيضًا على عادات المشغل.

يمكن وضع نقطة الأدوات على الجزء الذي يتم تشكيله ، ويمكن أيضًا وضعه في التثبيت ، ولكن يجب أن يكون له علاقة تنسيق معينة بمسند تحديد الموقع للجزء ، يمكن أن يحدد اتجاه Z ببساطة المستوى ، ويسهل اكتشافه ، بينما X ، Y الاتجاه وفقًا لمرجع تحديد الموقع ، الجزء المحدد من الدائرة لتحديد الحاجة إلى الاختيار.

بالنسبة لمعدات CNC ذات أربعة محاور أو خمسة محاور ، تتم إضافة المحور الرابع والخامس للدوران ، على غرار تحديد موضع أداة معدات CNC ثلاثي الإحداثيات.نظرًا لأن المعدات أكثر تعقيدًا ونظام CNC أكثر ذكاءً ، فإنه يوفر المزيد من طرق إعداد الأدوات ، والتي يجب تحديدها وفقًا لمعدات CNC المحددة وأجزاء المعالجة المحددة.

يمكن ببساطة تعيين علاقة الإحداثيات بين نقطة الأداة ونظام إحداثيات الماكينة على الترابط البيني.على سبيل المثال ، إحداثيات نقطة الأداة هي (X0 ، Y0 ، Z0) ، ويمكن تعريف العلاقة بنظام إحداثيات المعالجة على أنها (X0 + Xr ، Y0 + Yr ، Z0 + Zr) ، ونظام إحداثيات المعالجة G54 ، G55 ، G56 ، G57 ، إلخ ، طالما تم إدخالها من خلال لوحة التحكم أو أي وسيلة أخرى.تتميز هذه الطريقة بالمرونة والكفاءة وتوفر راحة كبيرة لعمليات التصنيع باستخدام الحاسب الآلي اللاحقة.بمجرد أن تصطدم الآلة بسبب إدخال معلمات البرمجة الخاطئة ، يكون التأثير على دقة الماكينة قاتلاً.لذلك من أجل مخرطة CNC عالية الدقة ، من الضروري القضاء على حادث التصادم.

(3) الأسباب الرئيسية للتصادم

أ. إدخال غير صحيح لقطر الأداة وطولها.

ب. إدخال غير صحيح لأبعاد قطعة العمل والأبعاد الهندسية الأخرى ذات الصلة ، وتحديد موضع أولي غير صحيح لقطعة الشغل.

C ، لم يتم ضبط نظام إحداثيات قطعة عمل الماكينة بشكل صحيح ، أو إعادة تعيين نقطة الصفر لأداة الآلة أثناء المعالجة ، مما يؤدي إلى حدوث تغييرات.تحدث معظم تصادمات الماكينة أثناء الحركة السريعة لأداة الماكينة.

لذلك يجب على المشغل أن يولي اهتمامًا خاصًا لأداة الماكينة في المرحلة الأولية من تنفيذ البرنامج وأداة الآلة في استبدال الأدوات ، بمجرد حدوث أخطاء في تحرير البرنامج وقطر الأداة وأخطاء إدخال الطول ، يصبح من السهل الاصطدام.

في نهاية البرنامج ، يسحب محور CNC الأداة بترتيب خاطئ للعمل ، وقد يحدث أيضًا تصادم.لتجنب الاصطدامات المذكورة أعلاه ، يقوم مشغلو CNC أثناء تشغيل أداة الماكينة ، بإعطاء القدرة الكاملة على الحواس الخمس ، ومراقبة أداة الماكينة بدون حركة غير طبيعية ، ولا شرارات ، ولا ضوضاء وضوضاء غير طبيعية ، ولا اهتزاز ، ولا رائحة محترقة.إذا تم العثور على ظروف غير طبيعية ، يجب إيقاف البرنامج على الفور.بعد حل مشكلة الآلة ، يمكن للآلة الاستمرار في العمل.