الصين Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. أخبار الشركة

بالنسبة إلى قسم التجارة في مركز خدمة مخصص لمعالجة الأجزاء ، فإن تطوير عملاء جدد والحفاظ على العملاء القدامى هو عمل تطوير الأعمال لتخصيص الأجزاء عالية الدقة.الوصول إلى مراكز الخدمة المخصصة لمعالجة الأجزاء ، الدور بالغ الأهمية أيضًا.طالما صيانة عملاء معالجة الأجزاء ، يمكنك الحصول على دفق مستمر من الطلبات ، ويمكن أن تكون مراكز الخدمة المخصصة لمعالجة الأجزاء تدفقًا ثابتًا للإيرادات.الانخراط في تجارة معالجة الأجزاء ، ليس بهذه البساطة ، فكلاهما يحتاج إلى تراكم الخبرة ، ولكنهما يحتاجان أيضًا إلى الهدوء والموثوقية.فكيف يمكن تطوير عملاء جدد لأعمال مركز الخدمة المخصصة لمعالجة الأجزاء؟ المثابرة والمثابرة والمثابرة وأساليب ممارسة الأعمال التجارية في البداية متشابهة.البحث عن معلومات العملاء المحتملين على الإنترنت ، وتصفح منتديات صناعة معالجة الأجزاء الميكانيكية الرئيسية ، والاتصال المستمر بالعملاء ، وإعلام العملاء المحتملين بأن لدينا خدمة تخصيص الأجزاء عالية الدقة.بعد فترة من الصيانة ، ببطء ، العملاء من غير المألوف إلى المألوف ، ثم تقديم الأصدقاء ليصبحوا عملاء.لذا فإن تطوير عملاء جدد ، الحاجة إلى الصبر للتواصل ، فقط لفهم العميل ، تراكم الثقة ببطء ، بعد عملية تدريجية ، الحصول على طلب العميل هو أمر طبيعي للغاية. إن الترويج لخدمات تخصيص الأجزاء عالية الدقة متردد في اتخاذ الخطوة الأولى.ليس هناك عودة إلى الوراء عند فتح القوس ، وسيزداد اتساع الطريق عندما تأخذها.كما يقول المثل القديم ، تكافئ السماء العمل الشاق!لا توجد موهبة على ما يرام ، طالما أن العمل الجاد والرغبة في العمل ، طالما أنك لا تتخلى عن نفسك ، فإن نجاح تطوير أعمال الأجزاء عالية الدقة المخصصة سيكون ملكًا لك في النهاية.حتى لو كان الوقت طويلاً ، طالما أنك على استعداد للعمل الجاد ، فإن الله سيرى دائمًا جهودك وسيكافأ بالتأكيد.ما ورد أعلاه هو أعمال مركز الخدمة المخصصة لمعالجة الأجزاء ، يحتاج تطوير عملاء جدد إلى الاهتمام بالمكان ، وآمل أن يساعدك.  

عملية تصنيع مركز التصنيع باستخدام الحاسب الآلي ، واختيار مسند تحديد الموقع معقول أم لا لتحديد جودة الأجزاء ، سواء لضمان دقة الأبعاد للأجزاء ومتطلبات دقة الموضع المتبادل ، وكذلك تسلسل المعالجة بين أسطح الأجزاء لها تأثير كبير على الترتيب ، عندما يكون التثبيت لتثبيت قطعة العمل ، فإن اختيار مسند تحديد المواقع سيؤثر أيضًا على تعقيد هيكل التثبيت.يتطلب ذلك أن تكون الوحدة قادرة على تحمل قوى القطع الكبيرة ، ولكن أيضًا لتلبية متطلبات دقة تحديد المواقع.لذلك ، يعد اختيار مسند تحديد الموقع مسألة عملية مهمة للغاية.لذلك عند تصنيع الأجزاء باستخدام مركز التصنيع باستخدام الحاسب الآلي ، كيف نختار مرجع تحديد المواقع؟فيما يلي مقدمة موجزة. 1 ، يجب أن يكون المعيار المحدد قادرًا على ضمان تحديد الموضع الدقيق لقطعة العمل ، وسهولة تحميل وتفريغ الشغل ، ويمكن أن يكمل بسرعة تحديد المواقع وتثبيت قطعة العمل ، والتثبيت الموثوق به ، وبنية التثبيت بسيطة.   2 ، مركز التصنيع باستخدام الحاسب الآلي هو المعيار المختار وكل جزء معالجة لكل عملية حجم بسيط ، وتقليل حساب سلسلة الحجم ، وتجنب أو تقليل روابط الحساب وأخطاء الحساب.   3 ، للتأكد من أن كل معالجة دقة.في التحديد المحدد لمرجع تحديد الموقع للجزء ، يجب اتباع المبادئ التالية. لا يجب أن يتطابق أصل نظام إحداثيات قطعة العمل ، "صفر البرمجة" ومرجع تحديد موضع الجزء ، ولكن يجب أن تكون هناك علاقة هندسية محددة بين الاثنين.يعتبر اختيار أصل نظام إحداثيات قطعة العمل بشكل أساسي لتسهيل البرمجة والقياس.لكل متطلبات دقة الأبعاد للأجزاء العالية ، حدد مرجع الموضع ، يجب أن تأخذ في الاعتبار أن إحداثيات مركز التصنيع باستخدام الحاسب الآلي يمكن قياسها بدقة من خلال مرجع تحديد الموقع.   عندما يكون في مركز التصنيع باستخدام الحاسب الآلي كل من معيار المعالجة وإكمال معالجة كل محطة ، فإن اختيار معيار تحديد المواقع الخاص به يحتاج إلى النظر في إكمال أكبر قدر من محتوى المعالجة.تحقيقا لهذه الغاية ، ضع في اعتبارك طريقة تحديد المواقع التي تسهل معالجة كل سطح ، مثل الصندوق ، فمن الأفضل استخدام طريقة تحديد موضع دبابيس على جانب واحد ، بحيث يمكن معالجة الأداة على الأسطح الأخرى.   حاول اختيار مرجع التصميم من الجزء كمرجع لتحديد المواقع.يتطلب هذا معالجة تقريبية ، ضع في اعتبارك كيف يجب أن يكون المعيار التقريبي لسطح المعيار الدقيق ، أي أن مركز التصنيع باستخدام الحاسب الآلي عند استخدام كل معيار لتحديد المواقع يجب أن يكون أمام أدوات الماكينة العادية أو أدوات الماكينة الأخرى لإكمال المعالجة ، بحيث يكون من السهل ضمان دقة كل محطة معالجة السطح العلاقة بين بعضها البعض. عندما يصعب تداخل بيانات تحديد المواقع لأجزاء مركز التصنيع باستخدام الحاسب الآلي ومرجع التصميم ، يجب تحليل رسومات التجميع بعناية لتحديد وظيفة تصميم مسند تصميم الجزء ، من خلال حساب سلسلة الأبعاد ، حدد بدقة الموضع مرجع ومرجع التصميم بين نطاق تحمل النموذج لضمان دقة المعالجة.   عندما لا يمكن إكمال مركز التصنيع باستخدام الحاسب الآلي في نفس الوقت ، بما في ذلك معالجة محطة مرجعية للتصميم ، يجب محاولة جعل مرجع تحديد الموقع وتداخل مرجع التصميم.في الوقت نفسه ، يجب أن نأخذ في الاعتبار أنه بعد التثبيت باستخدام هذا المسند ، يمكن لقط واحد إكمال معالجة جميع أجزاء الدقة الرئيسية.

I. عملية تصنيع إزالة المواد ((10) م 0)   عملية تصنيع إزالة المواد هي إزالة المواد الزائدة من قطعة العمل بطريقة معينة للحصول على الشكل والحجم المطلوبين للجزء.يتطلب هذا النوع من العمليات مادة زائدة كافية على سطح قطعة العمل.أثناء عملية إزالة المواد ، تقترب قطعة العمل تدريجياً من شكل وحجم الجزء المطلوب.كلما زاد الاختلاف بين شكل وحجم المادة الخام أو الفراغ والصفر h ، كلما تمت إزالة المزيد من المواد ، وزادت خسارة المواد ، وزادت الطاقة المستهلكة في عملية المعالجة.في بعض الأحيان يتجاوز حجم المادة المفقودة حجم الجزء نفسه. على الرغم من أن عملية إزالة المواد لها معدل استخدام منخفض للمواد ، إلا أنها لا تزال الوسيلة الرئيسية لتحسين جودة الأجزاء ولديها أيضًا قدرة معالجة قوية ، مما يجعلها طريقة المعالجة الأكثر استخدامًا في تصنيع الماكينة.يمكن لعملية إزالة المواد جنبًا إلى جنب مع عملية تشكيل المواد أن تقلل بشكل كبير من استهلاك المواد الخام.مع تطوير تكنولوجيا معالجة أقل خالية من القطع (الصب الدقيق ، التشكيل الدقيق ، إلخ) ، يمكن تحسين معدل استخدام المواد بشكل أكبر.عندما تكون كميات الإنتاج صغيرة ، فمن المعقول اقتصاديًا استخدام عمليات إزالة المواد وحدها من أجل تقليل الاستثمار في عمليات تشكيل المواد   تأتي عمليات إزالة المواد في أشكال عديدة من الآلات ، بما في ذلك القطع التقليدي والمعالجة الخاصة.   عملية القطع هي عملية إزالة المعدن الزائد من قطعة عمل (فارغة) على أداة آلة باستخدام أداة قطع معدنية بحيث يلبي شكل وحجم وجودة سطح قطعة العمل متطلبات التصميم.أثناء عملية القطع ، يتم تثبيت الأداة وقطعة العمل على أداة الماكينة ويتم تشغيلهما بواسطة أداة الماكينة لتحقيق حركة نسبية منتظمة معينة.أثناء الحركة النسبية للأداة وقطعة العمل ، تتم إزالة المعدن الزائد وتشكيل السطح المُشغل للقطعة.طرق معالجة قطع المعادن الشائعة هي التقليب ، الطحن ، التسوية ، التثقيب ، الطحن ، إلخ. هناك قوة ، حرارة ، تشوه ، اهتزاز ، تآكل وظواهر أخرى في عملية قطع المعدن.إن عملية التصنيع وجودة المعالجة لها تأثير معين على التجميد H لتحديد طريقة المعالجة ومعالجة أدوات الآلات والأدوات والتركيبات ومعلمات القطع وتحسين جودة المعالجة وتحسين كفاءة المعالجة سيكون محور هذا الكتاب إلى أخبر المحتوى.   المعالجة الخاصة هي طريقة معالجة تستخدم الطاقة الكهربائية والطاقة الضوئية وما إلى ذلك لإزالة المواد من قطعة العمل.هناك EDM ، وآلة إلكتروليتية ، وآلات ليزر ، إلخ. يستخدم EDM ظاهرة تفريغ النبض بين قطب الأداة والقطب الكهربائي لإزالة مادة قطعة العمل لأغراض المعالجة.عند المعالجة ، توجد فجوة تفريغ معينة بين قطب قطعة العمل وقطب الأداة ، ولا يوجد اتصال مباشر ، لذلك لا توجد قوة في المعالجة ، ويمكن معالجة أي خصائص ميكانيكية للمواد الموصلة.ميزته الرئيسية في العملية هي أنه يمكنه معالجة السطح المحيط الداخلي للأشكال المعقدة وتحويل صعوبة المعالجة إلى معالجة المحيط الخارجي (لحمة قطعة العمل) ، لذلك يكون لها دور خاص في تصنيع القوالب.نظرًا لمعدل إزالة المعدن المنخفض من EDM ، لا يتم استخدامه بشكل عام لمعالجة شكل المنتجات.المعالجة بالليزر ، تُستخدم معالجة الشعاع الأيوني في الغالب للمعالجة الدقيقة.   مع تقدم العلم والتكنولوجيا ، في مجال الفضاء والكمبيوتر ، تتطلب بعض الأجزاء ذات دقة المعالجة العالية ومتطلبات خشونة السطح معالجة دقيقة وآلات فائقة الدقة.يمكن أن تصل الآلات الدقيقة والفائقة الدقة لتحقيق دقة الأبعاد إلى مستوى أقل من الميكرون أو حتى النانومتر.طرق المعالجة هذه عبارة عن خراطة فائقة الدقة ، طحن عالي الدقة ، إلخ. ثانياً ، عملية تصنيع المواد المكونة ((10) م ＝ 0)   تستخدم عملية تصنيع تشكيل المواد في الغالب نماذج لصنع المواد الخام من أجزاء أو فراغات.سيتم تغيير عملية تشكيل المواد والشكل والحجم والحالة التنظيمية للمادة الخام وحتى حالة الترابط.نظرًا لأن دقة التشكيل ليست عالية بشكل عام ، غالبًا ما تستخدم عملية تصنيع تشكيل المواد لصنع الفراغات.يمكن استخدامه أيضًا لتصنيع الأجزاء ذات الأشكال المعقدة ولكن بدقة أقل.إنتاجية عملية تشكيل المواد عالية.عمليات التشكيل شائعة الاستخدام هي الصب ، والتزوير ، ومسحوق المعادن ، إلخ.   (أ) الصب   الصب هو المعدن السائل الذي يُسكب في تجويف القالب مع شكل وحجم الجزء ، بعد التبريد والتصلب للحصول على الفراغ أو أجزاء من العملية.العملية الأساسية هي النمذجة ، والصهر ، والسكب ، والتنظيف ، وما إلى ذلك. نظرًا لقدرة ملء صب السبائك ، والانكماش وعوامل أخرى ، قد يكون للصب تنظيم غير متساوٍ ، وانكماش ، وإجهاد حراري ، وتشوه ، والتهاب مفاصل مريب ، بحيث تكون دقة الصب ، جودة السطح ، الخصائص الميكانيكية ليست عالية.ومع ذلك ، نظرًا للقدرة على التكيف وانخفاض تكلفة الإنتاج ، لا تزال معالجة الصب مستخدمة على نطاق واسع.غالبًا ما يستخدم الشكل المعقد ، خاصة مع أجزاء التجويف الداخلي المعقدة للفراغ ، في الصب.   في الوقت الحاضر ، طرق الصب الشائعة المستخدمة في الإنتاج هي صب الرمل العادي ، صب الانصهار ، صب المعادن ، الصب بالضغط ، الصب الدقيق ، الصب بالطرد المركزي وما إلى ذلك.من بينها ، صب الرمل العادي هو الأكثر استخدامًا.   (ب) تزوير والضغط   يشار إلى الطرق وختم الصفائح المعدنية معًا بالتزوير.التطريق هو استخدام معدات الحدادة لتطبيق قوة خارجية على المعدن المسخن لتشوه البلاستيك ، وتشكيل شكل وحجم معين وخصائص تنظيمية للجزء الفارغ.بعد تزوير الفراغ ، يكون تنظيمها الداخلي كثيفًا وموحدًا.توزيع خط التدفق المعدني معقول ، مما يحسن من قوة الجزء.لذلك ، غالبًا ما يستخدم التطريق في تصنيع الخواص الميكانيكية الشاملة المطلوبة لأجزاء الفراغ. يمكن تقسيم عملية الحدادة إلى طرق تزوير حرة ، وتزوير نموذجي ، وتزوير بالقالب.   التزوير الحر هو وضع المعدن بين حديد الإزاحة العلوية والسفلية لتشوه البلاستيك المعدني ، واستخدام الأزواج المتدفقة بحرية معدل دوامة Sha Shang Wei 3 Shang منخفض ودقة منخفضة.يتم استخدامه بشكل عام لإنتاج المطروقات بكميات صغيرة وأشكال بسيطة. نموذج الحدادة هو وضع المعدن في حجرة القالب لقالب الحدادة للتشوه ، يتم تقييد التدفق البلاستيكي للمعدن بواسطة حجرة القالب ، كفاءة تشكيل عالية ، دقة عالية ، وتوزيع تدفق معدني أكثر معقولية.ومع ذلك ، نظرًا لارتفاع تكلفة تصنيع القوالب ، يتم استخدامه عادةً للإنتاج بالجملة.قوة الحدادة المطلوبة للتزوير الحر كبيرة ولا يمكن استخدامها لتزوير المطروقات الكبيرة.   تشكيل الإطارات بالقالب هو تطريق المعدن باستخدام قالب إطار على معدات التشكيل الحر.قالب الإطار سهل التصنيع ، ومنخفض التكلفة ومريح في التشكيل ، لكن دقة التشكيل ليست عالية ، وغالبًا ما يستخدم لإنتاج مطروقات صغيرة بمتطلبات دقة منخفضة. ختم الصفائح المعدنية هو عملية ختم الصفائح المعدنية بأشكال وأحجام مختلفة بالضغط.تتميز عملية الختم بإنتاجية عالية ودقة معالجة عالية ، وتشمل أشكال المعالجة الخاصة بها التثقيب والانحناء والرسم العميق والتشكيل.التثقيب هو عملية ختم مادة الصفيحة إلى أجزاء مسطحة مختلفة.يتم استخدام عمليات الانحناء والسحب العميق وعمليات التشكيل الأخرى لختم الصفيحة إلى أجزاء ثلاثية الأبعاد مختلفة.ختم الصفائح المعدنية له توقف على الطريق في المنتجات الكهربائية والمنتجات الصناعية الخفيفة وتصنيع السيارات   (ج) مسحوق تعدين   تعدين المساحيق هي عملية استخدام مسحوق معدني أو خليط من مسحوق معدني وغير معدني كمواد خام لتصنيع منتجات معدنية معينة أو مواد معدنية من خلال عملية ضغط القالب والتلبيد.يمكنها إنتاج مواد معدنية خاصة وأجزاء معدنية بعملية قطع أقل.يمكن أن تصل تعدين المسحوق إلى 95٪ ، مما يقلل بشكل كبير من مدخلات عملية القطع ويقلل من تكاليف الإنتاج ، لذلك يتم استخدامه على نطاق واسع في تصنيع الآلات.نظرًا لارتفاع سعر المواد الخام المستخدمة في تعدين المساحيق وضعف تدفق المسحوق عند التشكيل ، فإن شكل وحجم الأجزاء مقيدان إلى حد ما.تحتوي أجزاء تعدين المساحيق على قدر معين من المسامية الدقيقة الداخلية ، وقوتها أقل بحوالي 20٪ إلى 30٪ من المصبوبات أو المطروقات ، واللدونة ، والصلابة ضعيفة أيضًا.   تشمل عملية إنتاج مسحوق المعادن تحضير المسحوق ، والخلط ، والضغط والتشكيل ، والتلبيد ، والتشكيل ، وما إلى ذلك.من بينها ، عادة ما تتم عملية تحضير المسحوق وخلطه بواسطة الشركة المصنعة التي توفر المسحوق. ثالث.عملية تصنيع المواد المتراكمة ((10m> 0)   عملية تصنيع المواد المتراكمة عبارة عن تراكم تدريجي للأجزاء المزروعة في تراكب العناصر الدقيقة.في عملية التصنيع ، تتم معالجة بيانات النموذج الصلب ثلاثي الأبعاد للجزء بواسطة الكمبيوتر للتحكم في عملية تراكم المادة لتشكيل الجزء المطلوب.ميزة هذه العملية هي أنه من الممكن تشكيل أجزاء من أي شكل معقد دون الحاجة إلى أنشطة تحضير الإنتاج مثل الأدوات والتركيبات.   يتم إنتاج النماذج الأولية لتقييم التصميم أو تقديم العطاءات أو عرض النماذج الأولية.لذلك ، تُعرف هذه العملية أيضًا بالنماذج الأولية السريعة.تُستخدم تقنية النماذج الأولية السريعة في تصنيع النماذج الأولية للمنتجات وتصنيع القوالب وتصنيع عدد صغير من الأجزاء ، لتصبح تقنية فعالة لتسريع تطوير المنتجات الجديدة وتحقيق الهندسة الموازية ، مما يمكّن الشركات من الاستجابة بسرعة للسوق وتحسين قدرتها التنافسية.   إن تطور تقنية التشكيل السريع سريع للغاية ، والآن هناك عدة طرق دخلت مرحلة التطبيق ، خاصة طريقة المعالجة بالضوء (SL: Stereolithog -raphy) ، وطريقة التصنيع الرقائقي (LO M: تصنيع الكائن الرقائقي) ، وطريقة التلبيد بالليزر ( SLS: Selec - طريقة التصوير الضوئي هي أول تقنية نماذج أولية سريعة يتم تطبيقها تجاريًا.   تستخدم طريقة التصوير الضوئي راتينج حساس للضوء كمادة خام ، ويقوم الليزر فوق البنفسجي الذي يتم التحكم فيه بواسطة الكمبيوتر بمسح نقطة الراتنج السائل نقطة تلو الأخرى وفقًا للمقطع العرضي للجزء المحدد مسبقًا ، مما يتسبب في الطبقة الرقيقة من الراتينج في المنطقة الممسوحة ضوئيًا لإنتاج تفاعل بلمرة ضوئية ، وبالتالي تشكيل طبقة رقيقة من المقطع العرضي للجزء.عندما يتم معالجة طبقة واحدة ، يتم إنزال البليت بارتفاع طبقة رقيقة واحدة.يتم وضع طبقة جديدة من الراتينج السائل على سطح الراتنج المعالج مسبقًا لإجراء الفحص التالي.ترتبط الطبقة المعالجة حديثًا ارتباطًا وثيقًا بالطبقة السابقة وما إلى ذلك حتى يتم وضع نموذج أولي للجزء بأكمله.

إن الأجزاء الدقيقة في التطبيق العملي هي بالضرورة كلما كانت الدقة أعلى ، وكلما كانت أكثر دقة ستكون قادرة على عكس مستوى المعالجة والجودة ، في حين أن هذه المنتجات محبوبة أيضًا من قبل المستهلكين ، وبصفة عامة في معالجة التصنيع باستخدام الحاسب الآلي تتمتع بمزايا لا تضاهى والخصائص ، مركز تصنيع الأجزاء الدقيقة لدينا ، فريق Shenzhen Noble Smart ، وفقًا لمتطلبات العملاء ، لاختيار طريقة المعالجة ، أو وفقًا للمنتج ، لتحديد ، معالجة الأجزاء الدقيقة هي نفسها أيضًا ، ثم معالجة الأجزاء الدقيقة بعدة طرق أنواع؟ تشمل عمليات معالجة الأجزاء الدقيقة الخراطة ، والطحن ، والتخطيط ، والطحن ، والتثبيت ، والختم ، والصب ، وطرق أخرى   الختم: الختم باستخدام قوالب مسبقة الصنع مع آلات التثقيب لمعالجة التثقيب على البارد ، بشكل أساسي لمعالجة الصفائح المعدنية ، أي أن معظم المواد المعالجة عبارة عن ألواح ، وتكون كفاءة المعالجة عالية نسبيًا للإنتاج بالجملة   وتنقسم عملية معالجة الأجهزة الدقيقة إلى قالب هندسي وقالب مستمر ، ويسمى القالب الهندسي أيضًا قالب التثقيب الفردي ، ويجب أن تستخدم بعض الأجزاء الأكثر تعقيدًا عدة مجموعات من القوالب ، بينما يؤدي القالب المستمر في تجويف القالب إلى تقسيم شكل المنتج عدة مرات أجزاء في قالب ، بحيث تكون آلة التثقيب التي تقوم بمعالجة السكتة الدماغية منتجًا نهائيًا.آلة التثقيب المستمرة عالية السرعة يمكنها معالجة ثلاث إلى أربعمائة منتج في الدقيقة.   المخرطة: تنتمي مخرطة معالجة الأجزاء الدقيقة إلى آلات المعالجة الدقيقة ، والتي تنقسم إلى مخرطة عادية ، ومخرطة أوتوماتيكية ، ومخرطة للأدوات ومخرطة كمبيوتر ، وتقوم بحركة دوارة عن طريق تثبيت المواد ، ويتم تنفيذ المعالجة الشعاعية أو المحورية بواسطة أداة تحول. في الوقت الحاضر ، يتم استخدام المخارط الأوتوماتيكية ومخارط الكمبيوتر على نطاق واسع لأن كلاهما معالجة تلقائية بالكامل ، مما يقلل من خطأ الدقة الناتج عن التشغيل البشري إلى أدنى نقطة ، وسرعة المعالجة سريعة ، والتي تستخدم للإنتاج الضخم ، ومعظم مخارط الكمبيوتر في الوقت الحاضر مجهزة بأدوات دوارة جانبية وأدوات دوارة خلفية.وهذا يعني أن المخرطة يمكنها أيضًا إجراء معالجة الطحن

الأجزاء المجهزة هي أجزاء ميكانيكية يتم معالجتها وتشكيلها بواسطة معدات معالجة ميكانيكية مختلفة ، بشكل أساسي بطريقة لا يحدث فيها تفاعل كيميائي (أو تفاعل صغير جدًا).هناك فئتان رئيسيتان من الآلات الميكانيكية: المعالجة اليدوية والآلات CNC.   تشير المعالجة اليدوية إلى طريقة معالجة المواد المختلفة من خلال المعدات الميكانيكية مثل آلات الطحن والمخارط وآلات الحفر والمناشير التي يتم تشغيلها يدويًا بواسطة عمال ميكانيكيين.المعالجة اليدوية مناسبة لإنتاج قطع صغيرة وبسيطة.   تشير المعالجة باستخدام الحاسب الآلي إلى المعالجة الآلية بواسطة الميكانيكيين باستخدام معدات CNC ، بما في ذلك مراكز المعالجة ، ومراكز الخراطة والطحن ، ومعدات قطع الأسلاك EDM ، وآلات قطع الخيوط ، وما إلى ذلك. المتطلبات الفنية للتشغيل الآلي   1 ، متطلبات التسامح   (1) يجب أن يكون تسامح الشكل غير الملحوظ متوافقاً مع متطلبات GB1184-80.   (2) يسمح انحراف حجم الطول غير المحقون بـ ± 0.5 مم.   (3) صب التناظر في منطقة التسامح في تكوين الحجم الأساسي للصب الفارغ. 2 ، قطع متطلبات تجهيز الأجزاء   (1) يجب فحص الأجزاء وقبولها وفقًا للعملية ، في العملية السابقة بعد اجتياز الفحص ، قبل الانتقال إلى العملية التالية.   (2) بعد المعالجة ، لا يُسمح للأجزاء بالحصول على نتوءات.   (3) بعد الانتهاء من أجزاء لا يجب أن توضع مباشرة على الأرض ، ينبغي اتخاذ تدابير الدعم والحماية اللازمة.سطح المعالجة لا يجوز الصدأ والتأثير على الأداء أو الحياة أو مظهر النتوء والخدش والعيوب الأخرى.   (4) سطح التشطيب المتداول ، بعد الدرفلة يجب ألا يكون لها ظاهرة التقشير.   (5) العملية النهائية بعد المعالجة الحرارية للأجزاء ، يجب ألا يحتوي السطح على جلد أكسيد.بعد الانتهاء من السطح ، لا يجب تلدين سطح السن   (6) يجب ألا يحتوي سطح الخيط المعالج على عيوب مثل الجلد الأسود ، والصدمات ، والإبزيم الفوضوي والأزيز.

معالجة كفاف من الأجزاء الميكانيكية بالقطع   1 ، يجب أن يتماشى التسامح مع الشكل غير الموضح مع متطلبات GB1184-80.   2 ، حجم الطول غير الملحوظ الانحراف المسموح به ± 0.5 مم.   3 ، لا تلاحظ نصف قطر الزوايا الدائرية R5.   4 ، لم يلاحظ الشطب C2.   5 、 زاوية حادة شطب حادة.   6 ، حافة حادة شطب حادة ، وإزالة حافة الطيران لدغ.   الأجزاء الميكانيكية معالجة المعالجة السطحية   1 ، يجب ألا يحتوي السطح المشكل للأجزاء على خدوش وسحجات وعيوب أخرى تتسبب في تلف سطح الأجزاء.   2 ، يجب ألا يحتوي سطح الخيط المشكل آليًا على عيوب مثل الجلد الأسود ، والنتوء ، والإبزيم الفوضوي والدغ.قبل الطلاء ، يجب أن تكون جميع أجزاء الفولاذ خالية من الصدأ والأكسيد والشحوم والغبار والطين والملح والأوساخ.   3 ، قبل إزالة الصدأ ، قم بإزالة الشحوم والأوساخ من سطح الأجزاء الفولاذية بالمذيبات العضوية والقلويات والمستحلب والبخار وما إلى ذلك.   4 ، يجب ألا يزيد الفاصل الزمني بين السطح المراد طلاءه بالسفع بالخردق أو إزالة الصدأ يدويًا والطلاء التمهيدي عن 6 ساعات.   5 ، الأجزاء المثبتة في اتصال مع سطح بعضها البعض ، قبل الاتصال يجب أن تكون مغلفة بسمك 30 ~ 40 ميكرون طلاء مضاد للصدأ.يجب إغلاق حافة مفصل اللفة بالطلاء أو المعجون أو اللاصق.يجب إعادة طلاء الدهان التمهيدي التالف بسبب المعالجة أو اللحام المعالجة الحرارية لتجهيز الأجزاء الميكانيكية   1 ، عن طريق المعالجة ، HRC50 ～ 55.   2 ، فولاذ الكربون المتوسط: أجزاء 45 أو 40Cr للتبريد عالي التردد ، 350 ~ 370 ℃ التقسية ، HRC40 ~ 45.   3 ، عمق الكربنة 0.3 مم.   4 、 علاج الشيخوخة ارتفاع درجة الحرارة.   المتطلبات الفنية بعد المعالجة الدقيقة   1 ، لا يجب وضع الآلات الدقيقة للأجزاء بعد وضعها مباشرة على الأرض ، وينبغي اتخاذ الدعم اللازم ، وتدابير الحماية.   2 ، لا يُسمح بأن يكون سطح المعالجة الصدأ ويؤثر على الأداء أو الحياة أو مظهر النتوء والخدش والعيوب الأخرى.   3 ، المتداول بالقطع الدقيقة للسطح ، بعد المتداول لا يجب أن يكون ظاهرة التقشير.   4 ، العملية النهائية بعد المعالجة الحرارية للأجزاء ، يجب ألا يحتوي السطح على جلد أكسيد.بعد المعالجة الدقيقة لسطح التزاوج ، لا ينبغي تلدين سطح السن   معالجة الختم لمعالجة الأجزاء الميكانيكية   1 ، يجب نقع الأختام بالزيت قبل التجميع.   2 、 تحقق بدقة من الزوايا الحادة والأزيز والأشياء الغريبة المتبقية عند تشكيل الأجزاء قبل التجميع وإزالتها.تأكد من عدم خدش الأختام عند تثبيتها.   3 ، بعد الترابط ، يجب إزالة المادة اللاصقة الزائدة. المتطلبات الفنية للعتاد   1 ، بعد تجميع الترس ، يجب أن تتوافق بقعة التلامس والفجوة الجانبية لسطح السن مع أحكام GB10095 و GB11365.   2 ، العتاد (العجلة الدودية) يجب أن يكون وجه النهاية المعياري وكتف العمود (أو وجه نهاية كم تحديد المواقع) مناسبًا ، والتحقق من عدم دخول سدادة 0.05 مم.وينبغي التأكد من أن معيار نهاية الترس والمتطلبات العمودية للمحور.   3 ، يجب أن يكون سطح الجمع بين صندوق التروس والغطاء على اتصال جيد.   تحمل المتطلبات الفنية   1 ، يُسمح بتجميع المحامل الدوارة بالزيت للتثبيت الساخن ، ويجب ألا تتجاوز درجة حرارة الزيت 100 درجة مئوية.   2 ، لا يُسمح للحلقة الخارجية للمحمل والفتحة شبه الدائرية لمبيت المحمل المفتوح وغطاء المحمل بظاهرة التشويش.   3 ، يجب أن يكون محمل الحلقة الخارجية ومقعد محمل مفتوح وغطاء محمل للفتحة نصف دائرية في اتصال جيد ، مع فحص اللون ، ومقعد محمل في تناظر في خط الوسط 120 درجة ، وغطاء محمل في تناظر في خط الوسط بزاوية 90 درجة يجب أن يكون النطاق اتصال موحد.في النطاق أعلاه مع فحص مسطرة القابس ، لا يجوز توصيل قابس 0.03 مم بعرض الحلقة الخارجية 1/3.   4 ، يجب الاتصال بحلقة التجميع الخارجي ومحمل تحديد المواقع نهاية غطاء الوجه بالتساوي.   5 ، يجب أن يكون المحمل المتداول مرنًا وسلسًا بعد تجميعه وتدويره باليد.   6 ، يجب تثبيت السطح المركب لبلاط العمود العلوي والسفلي بإحكام وفحصه مع عدم وجود مقياس سدادة 0.05 مم.   7 ، عند تثبيت بلاط العمود باستخدام دبوس تحديد الموقع ، يجب حفره وتثبيته ومطابقته مع الدبوس بشرط ضمان فتح وإغلاق سطح فوهة ونهاية البلاط وخبز نهاية فتحة المحمل ذات الصلة.لا يجوز فك الدبوس بعد إدخاله.   8 ، يجب أن يكون جسم محمل كروي ومقعد محمل ملامسًا موحدًا ، باستخدام طريقة التلوين للتحقق ، يجب ألا يقل الاتصال عن 70٪.   9 ، لا يُسمح باستخدام سطح بطانة محمل السبائك باللون الأصفر ، في زاوية الاتصال المحددة لا يُسمح بظاهرة مغادرة النواة ، في زاوية التلامس خارج منطقة النواة يجب ألا تزيد عن 10٪ من إجمالي مساحة منطقة عدم الاتصال. المتطلبات الفنية للبراغي والمسامير والصواميل   1 ، عند تثبيت البراغي والمسامير والصواميل ، يُمنع منعًا باتًا ضرب أو استخدام أدوات ومفاتيح غزل غير مناسبة.يجب عدم إتلاف فتحة البرغي والصمولة والمسمار ورأس المزلاج بعد الشد.   2 ، يجب أن تستخدم أدوات التثبيت المحددة متطلبات عزم الدوران ، ومفاتيح عزم الدوران ، وتثبيتها وفقًا لعزم التشديد المحدد.   3 ، نفس الجزء مع عدة براغي (مسامير) مثبتة ، البراغي (البراغي) تحتاج إلى تشديد متماثل ، تدريجي وموحد.   4 ، يجب أن يكون المفتاح المسطح ومسار مفتاح العمود على جانبي السطح ملامسًا موحدًا ، ويجب ألا يكون لسطح التزاوج فجوة.   المتطلبات الفنية لحام البقعة   1 ، يجب إزالة العيوب تمامًا قبل اللحام ، ويجب إصلاح السطح المائل أملسًا ومستديرًا ، ويجب ألا يكون هناك زوايا حادة.   2 ، وفقًا للحالة المعيبة لأجزاء الفولاذ المصبوب ، يمكن إزالة منطقة اللحام المعيبة عن طريق حفر المجرفة أو الطحن أو تخطيط غاز القوس الكربوني أو قطع الغاز أو المعالجة الميكانيكية.   3 ، يجب تنظيف الرمل اللاصق والزيت والماء والصدأ والأوساخ الأخرى حول منطقة الحشو والشطبة في حدود 20 مم تمامًا.   4 ، في عملية اللحام بأكملها ، يجب ألا تقل درجة حرارة منطقة التسخين المسبق لأجزاء الفولاذ المصبوب عن 350 درجة مئوية.   5 ، اللحام في الوضع الأفقي قدر الإمكان ، إذا سمحت الظروف بذلك.   6 ، عند اللحام ، يجب ألا يقوم قضيب اللحام بالكثير من التأرجح الجانبي.   7 ، اللحام المكدس بأجزاء الصلب المصبوب ، يجب ألا يقل التداخل بين قناة اللحام عن 1/3 من عرض قناة اللحام. صب المتطلبات الفنية   1 ، صب التناظر منطقة التسامح في التكوين الحجم الأساسي للصب فارغة.   2 ، لا يُسمح بأن يكون لسطح الصب قسم بارد وشقوق وانكماش وعيوب اختراق وعيوب فئوية معيبة خطيرة (مثل الصب الناقص والأضرار الميكانيكية وما إلى ذلك).   3 ، يجب تنظيف المصبوبات ، وعدم وجود نتوءات ، وحافة متطايرة ، وعدم تشغيل آلي يشير إلى أنه يجب تنظيف الذبابة مع سطح الصب.   4 ، يجب أن تكون المصبوبات على السطح غير المصنوع من المصبوبات والعلامات واضحة ومقروءة ، ويجب أن يتماشى الموقع والخط مع متطلبات الرسومات.   5 ، خشونة السطح غير المصنوع من الصب ، صب الرمل R ، لا يزيد عن 50 ميكرومتر.   6 ، يجب أن يتم تنظيف المسبوكات من الحشوات ، والنتوءات الطائرة ، وما إلى ذلك. مصقول لتلبية متطلبات جودة السطح.   7 ، يجب إزالة المصبوبات الموجودة على الرمل والرمل الأساسي والعظام الأساسية.   8 ، يحتوي الصب على جزء مائل ، يجب أن تكون منطقة تحمل الحجم على طول الجانب المائل من التكوين النسبي.   9 ، يجب أن تكون المصبوبات على نوع الرمل ، والرمل الأساسي ، والعظام الأساسية ، والعصارة ، والرمل اللزج ، وما إلى ذلك ، مجرفة طحن ناعمة ، وتنظيف.   10 ، النوع الخطأ ، انحراف صب علامة التبويب ، وما إلى ذلك ، يجب تصحيحه لتحقيق انتقال سلس ، وضمان جودة المظهر.   11 ، التجاعيد على السطح غير المشكل من الصب ، العمق أقل من 2 مم ، والتباعد يجب أن يكون أكثر من 100 مم.   12 ، منتجات الماكينة من السطح غير المشكل مطلوبة لإطلاق النار أو معالجة الأسطوانة ، لتحقيق متطلبات مستوى النظافة Sa2 1/2.   13 、 يجب معالجة المسبوكات بصلابة الماء.   14 ، يجب أن يكون سطح الصب مسطحًا ، ويجب تنظيف الرمل والأزيز والرمل اللزج.   15 、 لا يُسمح بوجود فواصل باردة وشقوق وثقوب وعيوب صب أخرى ضارة بالاستخدام. المتطلبات الفنية للمطروقات   1 ، يجب أن تحتوي كل سبيكة على كمية كافية من الفوهة والرافعة لضمان عدم الانكماش والانحراف الخطير للمطروقات.   2 ، يجب أن تكون المطروقات مزورة وتشكيل على مكبس الحدادة بقدرة كافية للتأكد من أن المطروقات مزورة بالكامل من الداخل.   3 ، لا يسمح للمطروقات أن يكون لها تشققات ، طي وغيرها من عيوب المظهر التي تؤثر على استخدام العين المجردة.يمكن إزالة العيوب الموضعية ، ولكن يجب ألا يزيد عمق التنظيف عن 75٪ من بدل المعالجة ، ويجب تنظيف العيوب الموجودة على السطح غير المشكل بالحدادة والانتقال الدائري.   4 ، المطروقات لا تسمح بوجود بقع بيضاء ، تشققات داخلية وانكماش متبقي.   المتطلبات الفنية للتجميع   1 ، يُسمح باستخدام حشو مانع للتسرب أو مانع للتسرب عند تجميع النظام الهيدروليكي ، ولكن يجب منعه من دخول النظام.   2 ، في تجميع الأجزاء والمكونات (بما في ذلك الأجزاء الخارجية وأجزاء الاستعانة بمصادر خارجية) ، يجب أن يكون لدى قسم التفتيش شهادة المطابقة قبل التجميع.   3 ، يجب تنظيف الأجزاء وتنظيفها قبل التجميع ، ويجب ألا يكون هناك نتوءات ، وحواف متطايرة ، وأكسيد ، وصدأ ، ورقائق ، وزيت ، وعوامل تلوين وغبار ، إلخ.   4 ، قبل التجميع يجب أن تكون صفرا ، أجزاء من الحجم المناسب الرئيسي ، لا سيما التدخل في حجم ودقة المراجعة ذات الصلة.   5 ، لا يُسمح لأجزاء عملية التجميع بالتصادم واللمس والخدش والصدأ.   6 ، يجب أن تكون مجموعة الدبوس المستدقة مع الفتحة المطلية بالألوان ، ويجب ألا يقل معدل الاتصال عن 60٪ من الطول المناسب ، ويجب توزيعها بالتساوي.   7 ، مجموعة خدد عند ملامسة عدد سطح السن لا يقل عن 2/3 ، يجب ألا يقل معدل التلامس في اتجاه طول وارتفاع الأسنان الرئيسية عن 50٪.   8 ، الانزلاق المناسب للمفتاح المسطح (أو المفتاح) بعد التجميع ، تتحرك تركيبات الطور بحرية ، ويجب ألا يكون هناك تخفيف وشد غير متساويين.   9 ، يجب على جميع الأنابيب قبل التجميع إزالة طرف الأنبوب الطائر ، الأزيز والشطب.استخدم الهواء المضغوط أو طرق أخرى للتنظيف الحطام والصدأ العائم المتصل بالجدار الداخلي للأنبوب.   10 、 قبل التجميع ، يجب إزالة الشحوم من جميع الأنابيب الفولاذية (بما في ذلك الأنابيب الجاهزة) ومعالجتها ومعادلتها وغسلها ومقاومة للصدأ.   11 ، تجميع مشابك الأنابيب ، المواجهات ، والشفاه والمفاصل مع وصلات ملولبة أجزاء ثابتة لتشديد لمنع تخفيف.

1 ، إعداد الأداة   موضع الأداة هو النقطة المرجعية على الأداة.مسار الحركة النسبي لموضع الأداة هو مسار المعالجة ، ويسمى أيضًا مسار البرمجة.   2 ، أداة الاقتران ونقطة الاقتران   إعداد الأداة هو مشغل التحكم في الفهرس لجعل نقطة الأداة متوافقة مع نقطة إعداد الأداة بوسائل قياس معينة قبل بدء برنامج CNC.يمكن استخدام أداة إعداد الأداة لإعداد الأداة.العملية بسيطة نسبيًا وبيانات القياس دقيقة نسبيًا.بعد وضع أداة التثبيت وتركيب الجزء على ماكينة CNC ، يتم إعداد الماكينة باستخدام كتلة قياس ، ومقياس سدادة ، وميكرومتر ، وما إلى ذلك ، وباستخدام الإحداثيات الموجودة على ماكينة CNC.يعد تحديد نقطة الأداة أمرًا مهمًا جدًا للمشغل ، ويؤثر بشكل مباشر على دقة تصنيع الجزء ودقة التحكم في البرنامج.في عملية الإنتاج الضخم ، يجب الانتباه إلى تكرار نقطة الأداة.يحتاج المشغلون إلى تعميق فهمهم لمعدات CNC واكتساب المزيد من مهارات إعداد الأدوات. (1) مبادئ اختيار نقطة تحديد الأداة   من السهل محاذاة الجهاز ، ويسهل التحقق منه أثناء المعالجة ، ويسهل حسابه أثناء البرمجة ، وخطأ في ضبط الأدوات الصغيرة.يمكن أن تختار نقطة ضبط الأداة جزءًا من نقطة (مثل الجزء المركزي من فتحة تحديد الموضع) ، أو جزء آخر غير نقطة (مثل نقطة على الجهاز أو أداة الآلة) ، ولكن يجب أن يكون هناك تنسيق معين العلاقة بين أجزاء مسند تحديد المواقع.من أجل تحسين دقة إعداد الأداة والمحاذاة ، يجب أن تكون دقة التشغيل الآلي لموضع المحاذاة المحدد أعلى من دقة التشغيل الآلي للمواضع الأخرى حتى لو لم تكن دقة الجزء عالية أو كانت متطلبات البرنامج غير صارمة.   حدد الجزء ذو السطح الملامس الكبير والمراقبة السهلة وعملية المعالجة الثابتة كنقطة إعداد الأداة.يجب توحيد نقطة إعداد الأداة مع معيار التصميم أو العملية قدر الإمكان لتجنب تقليل دقة إعداد الأداة أو حتى دقة المعالجة بسبب تحويل الحجم وزيادة صعوبة برنامج CNC أو التصنيع باستخدام الحاسب الآلي للجزء.من أجل تحسين دقة التشغيل الآلي للجزء ، يجب أن يكون قدر الإمكان في أساس التصميم أو أساس العملية للجزء لاختيار نقطة الأدوات.على سبيل المثال ، بالنسبة للأجزاء ذات موضع الفتحة ، من الأنسب استخدام مركز الفتحة كنقطة إعداد الأداة.لا تعتمد دقة نقطة ضبط الأداة لأداة ضبط الأداة على دقة معدات CNC فحسب ، بل تعتمد أيضًا على متطلبات معالجة الأجزاء.خاصة في الإنتاج الضخم ، يجب مراعاة دقة التكرار لنقطة ضبط الأداة ، والتي يمكن التحقق منها من خلال قيمة إحداثيات نقطة ضبط الأداة بالنسبة إلى أصل الآلة. (2) طريقة اختيار نقطة الأدوات   بالنسبة لمخرطة CNC أو مركز تصنيع آلات الطحن من النوع CNC ، حيث يتم تحديد موضع المركز (X0 ، Y0 ، A0) بواسطة معدات CNC الحالية ، فإن تحديد الوضع المحوري يمكن أن يحدد نظام إحداثيات الماكينة بالكامل.لذلك ، يجب تحديد الوجه النهائي (Z0 أو الموضع النسبي) للاتجاه المحوري فقط كنقطة قطع.   بالنسبة لمركز المعالجة ثلاثي الإحداثيات ، أو آلة الطحن CNC ثلاثية الإحداثيات ، أو مركز المعالجة CNC المعقد نسبيًا ، وفقًا لمتطلبات برنامج CNC ، من الضروري تحديد ليس فقط إحداثيات الموضع الأصلي (X0 ، Y0 ، Z0) ، ولكن أيضًا مع المعالجة وتحديد الإحداثيات G54 و G55 و G56 و G57 وما إلى ذلك. في بعض الأحيان تعتمد أيضًا على عادات المشغل.   يمكن وضع نقطة الأدوات على الجزء الذي يتم تشكيله ، ويمكن أيضًا وضعه في التثبيت ، ولكن يجب أن يكون له علاقة تنسيق معينة بمسند تحديد الموقع للجزء ، يمكن أن يحدد اتجاه Z ببساطة المستوى ، ويسهل اكتشافه ، بينما X ، Y الاتجاه وفقًا لمرجع تحديد الموقع ، الجزء المحدد من الدائرة لتحديد الحاجة إلى الاختيار.   بالنسبة لمعدات CNC ذات أربعة محاور أو خمسة محاور ، تتم إضافة المحور الرابع والخامس للدوران ، على غرار تحديد موضع أداة معدات CNC ثلاثي الإحداثيات.نظرًا لأن المعدات أكثر تعقيدًا ونظام CNC أكثر ذكاءً ، فإنه يوفر المزيد من طرق إعداد الأدوات ، والتي يجب تحديدها وفقًا لمعدات CNC المحددة وأجزاء المعالجة المحددة.   يمكن ببساطة تعيين علاقة الإحداثيات بين نقطة الأداة ونظام إحداثيات الماكينة على الترابط البيني.على سبيل المثال ، إحداثيات نقطة الأداة هي (X0 ، Y0 ، Z0) ، ويمكن تعريف العلاقة بنظام إحداثيات المعالجة على أنها (X0 + Xr ، Y0 + Yr ، Z0 + Zr) ، ونظام إحداثيات المعالجة G54 ، G55 ، G56 ، G57 ، إلخ ، طالما تم إدخالها من خلال لوحة التحكم أو أي وسيلة أخرى.تتميز هذه الطريقة بالمرونة والكفاءة وتوفر راحة كبيرة لعمليات التصنيع باستخدام الحاسب الآلي اللاحقة.بمجرد أن تصطدم الآلة بسبب إدخال معلمات البرمجة الخاطئة ، يكون التأثير على دقة الماكينة قاتلاً.لذلك من أجل مخرطة CNC عالية الدقة ، من الضروري القضاء على حادث التصادم. (3) الأسباب الرئيسية للتصادم   أ. إدخال غير صحيح لقطر الأداة وطولها.   ب. إدخال غير صحيح لأبعاد قطعة العمل والأبعاد الهندسية الأخرى ذات الصلة ، وتحديد موضع أولي غير صحيح لقطعة الشغل.   C ، لم يتم ضبط نظام إحداثيات قطعة عمل الماكينة بشكل صحيح ، أو إعادة تعيين نقطة الصفر لأداة الآلة أثناء المعالجة ، مما يؤدي إلى حدوث تغييرات.تحدث معظم تصادمات الماكينة أثناء الحركة السريعة لأداة الماكينة.   لذلك يجب على المشغل أن يولي اهتمامًا خاصًا لأداة الماكينة في المرحلة الأولية من تنفيذ البرنامج وأداة الآلة في استبدال الأدوات ، بمجرد حدوث أخطاء في تحرير البرنامج وقطر الأداة وأخطاء إدخال الطول ، يصبح من السهل الاصطدام.   في نهاية البرنامج ، يسحب محور CNC الأداة بترتيب خاطئ للعمل ، وقد يحدث أيضًا تصادم.لتجنب الاصطدامات المذكورة أعلاه ، يقوم مشغلو CNC أثناء تشغيل أداة الماكينة ، بإعطاء القدرة الكاملة على الحواس الخمس ، ومراقبة أداة الماكينة بدون حركة غير طبيعية ، ولا شرارات ، ولا ضوضاء وضوضاء غير طبيعية ، ولا اهتزاز ، ولا رائحة محترقة.إذا تم العثور على ظروف غير طبيعية ، يجب إيقاف البرنامج على الفور.بعد حل مشكلة الآلة ، يمكن للآلة الاستمرار في العمل.

لا يرتبط أداء التصنيع بمصالح المؤسسة فحسب ، بل يرتبط أيضًا بالسلامة ، والتي يمكن أن تقلل بشكل فعال من احتمالية وقوع حوادث تتعلق بالسلامة مع تحقيق فوائد اقتصادية للمؤسسة.لذلك ، من المهم بشكل خاص تجنب تشوه الأجزاء أثناء عملية التصنيع.يحتاج المشغلون إلى مراعاة عوامل مختلفة واتخاذ التدابير المناسبة لمنع التشوه أثناء عملية المعالجة بحيث يمكن استخدام الجزء النهائي بشكل صحيح.من أجل تحقيق هذا الهدف ، من الضروري تحليل أسباب ظاهرة التشوه في تصنيع الأجزاء وإيجاد تدابير موثوقة لمشكلة تشوه الأجزاء ، بهدف وضع أساس متين لتحقيق الأهداف الإستراتيجية للمؤسسات الحديثة. يؤدي عمل القوة الداخلية إلى تغيير دقة تصنيع الأجزاء   عند معالجة المخرطة ، عادةً ما يتم استخدام تأثير قوة الجاذبية المركزية ، ويتم استخدام ظرف المخرطة بثلاثة فكوك أو أربعة فكوك لربط الجزء بإحكام ، ثم يتم تشكيل الجزء الميكانيكي.في الوقت نفسه ، من أجل ضمان عدم ارتخاء الأجزاء عند تطبيق القوة ولتقليل تأثير القوة الشعاعية الداخلية ، من الضروري جعل قوة التثبيت أكبر من قوة القطع للآلة.تزداد قوة التثبيت مع زيادة قوة القطع وتتناقص معها.مثل هذه العملية يمكن أن تجعل الأجزاء الميكانيكية في عملية استقرار قوة الماكينة.ومع ذلك ، عندما يتم تحرير ظرف ذو ثلاثة فكوك أو أربعة فكوك ، فإن الجزء المشكل سيكون بعيدًا عن الأصل ، سواء كان متعدد الأضلاع أو بيضاويًا ، مع انحرافات كبيرة.   من السهل أن تنتج معالجة المعالجة الحرارية مشاكل تشوه   بالنسبة للأجزاء الميكانيكية من نوع الصفيحة ، نظرًا لطولها الكبير وقطرها الكبير ، من السهل ثني قبعة القش بعد المعالجة الحرارية.من ناحية أخرى ، تزداد ظاهرة الانتفاخ في المنتصف وانحراف الطائرة ، من ناحية أخرى ، بسبب تأثير العوامل الخارجية المختلفة ، ظاهرة الانحناء للأجزاء.لا ترجع مشكلات التشوه هذه فقط إلى التغيرات في الضغط الداخلي للأجزاء بعد المعالجة الحرارية ، ولكن أيضًا بسبب نقص الخبرة القوية للمشغلين ، الذين لا يفهمون تمامًا الاستقرار الهيكلي للأجزاء ، مما يزيد من احتمالية تشوه الأجزاء. الأجزاء.   تشوه مرن ناتج عن قوى خارجية   هناك عدة أسباب رئيسية للتشوه المرن للأجزاء في المعالجة.أولاً ، إذا كان الهيكل الداخلي لبعض الأجزاء يحتوي على صفائح رقيقة ، فستكون هناك متطلبات أعلى لطريقة التشغيل ، وإلا ، عندما يقوم المشغل بوضع الأجزاء وتثبيتها ، لا يمكن أن يتوافق مع التصميم بين الرسومات ، مما يؤدي بسهولة إلى توليد تشوه مرن.ثانيًا ، عدم انتظام المخرطة والتركيبات ، بحيث لا تكون الأجزاء الموجودة في الثبات على جانبي القوة موحدة ، مما يؤدي إلى قطع القوة على جانب الدور الصغير في القوة ستظهر تحت تأثير تشوه أجزاء الترجمة.ثالثًا ، وضع الأجزاء في العملية غير معقول ، بحيث يتم تقليل القوة الصلبة للأجزاء.رابعًا ، وجود قوى القطع هو أيضًا سبب للتشوه المرن للجزء.توضح هذه الأسباب المختلفة للتشوه المرن تأثير القوى الخارجية على جودة تصنيع الأجزاء الميكانيكية.   إجراءات تحسين تشوه معالجة الأجزاء الميكانيكية في معالجة الأجزاء الفعلية ، مما يؤدي إلى تشوه الأجزاء للعديد من العوامل.من أجل حل مشاكل التشوه هذه بشكل أساسي ، يحتاج المشغلون إلى استكشاف هذه العوامل بعناية في الممارسة وتطوير إجراءات التحسين جنبًا إلى جنب مع جوهر عملهم. استخدم تركيبات خاصة لتقليل تشوه التثبيت   في عملية تصنيع الأجزاء الميكانيكية ، تكون متطلبات الصقل صارمة للغاية.بالنسبة للأجزاء المختلفة ، يمكن أن يؤدي استخدام تركيبات خاصة مختلفة إلى تقليل احتمالية إزاحة الأجزاء أثناء المعالجة.بالإضافة إلى ذلك ، قبل المعالجة ، يحتاج الموظفون أيضًا إلى تنفيذ الأعمال التحضيرية المقابلة ، والتحقق الكامل من الأجزاء الثابتة ، والتحقق من الوضع الصحيح للأجزاء الميكانيكية مقابل الرسومات ، لتقليل تشوه التثبيت.   عملية التشذيب   الأجزاء عرضة للتشوه بعد المعالجة الحرارية ، الأمر الذي يتطلب تدابير لضمان سلامة أداء الأجزاء.بعد تصنيع الأجزاء الميكانيكية والتشوه الطبيعي ، يتم استخدام الأدوات الاحترافية للتشذيب.في معالجة الأجزاء المعالجة بعد عملية التضميد ، تحتاج إلى اتباع المتطلبات القياسية للصناعة لضمان جودة الأجزاء وإطالة عمرها التشغيلي.تكون هذه الطريقة أكثر فاعلية عند إجرائها بعد تشوه الجزء.إذا كان الجزء مشوهًا بعد المعالجة الحرارية ، فيمكن تلطيفه بعد التبريد.هذا بسبب وجود الأوستينيت المتبقي في الجزء بعد التبريد ، ثم يتم تحويل هذه المواد إلى مارتينسيت في درجة حرارة الغرفة ، ثم يتمدد الجسم.عند معالجة الأجزاء ، يجب أخذ كل التفاصيل على محمل الجد بحيث يمكن تقليل احتمالية تشوه الأجزاء ، ويمكن استيعاب مفهوم التصميم على الرسومات ، ووفقًا لمتطلبات الإنتاج ، يمكن تصنيع المنتجات المنتجة لتلبية المعايير لتحسين الكفاءة الاقتصادية وكفاءة العمل ، وبالتالي ضمان جودة معالجة الأجزاء الميكانيكية.   تحسين جودة الفراغ   أثناء التشغيل المحدد للمعدات المختلفة ، يعد تحسين جودة الفراغات ضمانًا لمنع تشوه الأجزاء بحيث تلبي الأجزاء المعالجة المتطلبات القياسية المحددة للأجزاء وتوفر ضمانًا لاستخدام الأجزاء في وقت لاحق المسرح.لذلك ، يحتاج المشغل إلى التحقق من جودة الفراغات المختلفة واستبدال الفراغات الإشكالية في الوقت المناسب لتجنب المشاكل غير الضرورية.في الوقت نفسه ، يحتاج المشغلون إلى اختيار الفراغات الموثوقة بالتزامن مع المتطلبات المحددة للمعدات من أجل ضمان أن جودة وسلامة الأجزاء المعالجة تفي بالمتطلبات القياسية وبالتالي إطالة عمر خدمة الأجزاء. زيادة صلابة الجزء ومنع التشوه المفرط   في تصنيع الأجزاء الميكانيكية ، يتأثر أداء سلامة الأجزاء بالعديد من العوامل الموضوعية.على وجه الخصوص ، بعد المعالجة الحرارية للجزء ، يمكن أن تؤدي ظاهرة تقلص الضغط إلى تشوه الجزء.لذلك ، من أجل منع التشوه ، يحتاج الفني إلى اختيار علاج مناسب محدود الحرارة لتغيير صلابة الجزء.يتطلب ذلك تطبيق المعالجة المناسبة للحد من الحرارة جنبًا إلى جنب مع خصائص الجزء ، وبالتالي ضمان السلامة والموثوقية.حتى بعد المعالجة الحرارية ، لا يحدث تشوه كبير.   تدابير لتقليل قوى التثبيت   عند معالجة الأجزاء ذات الصلابة الضعيفة ، من الضروري اتخاذ تدابير لزيادة درجة صلابة الجزء ، على سبيل المثال ، عن طريق إضافة دعامات إضافية.انتبه أيضًا إلى منطقة التلامس بين نقطة الشد والجزء ، وفقًا للأجزاء المختلفة ، اختر طرق تثبيت مختلفة ، مثل معالجة أجزاء فئة الأكمام رقيقة الجدران ، يمكنك اختيار الحصول على جهاز عمود مرن للتثبيت ، والانتباه يجب اختيار جزء أكثر صلابة لموقع الشد.وبالنسبة لنوع المحور الطويل للأجزاء الميكانيكية ، يمكنك استخدام طريقة تحديد الموضع الطرفي.بالنسبة للأجزاء ذات القطر الكبير جدًا ، فإن الحاجة إلى استخدام طرفي طريقة التثبيت ، لا يمكن استخدام طريقة "أحد طرفي التثبيت ، أحد طرفي التعليق".بالإضافة إلى ذلك ، عند تصنيع أجزاء من الحديد الزهر ، يجب أن يعتمد تصميم التركيبات على مبدأ زيادة صلابة الجزء الناتئ.يمكن أيضًا استخدام نوع جديد من أدوات التثبيت الهيدروليكية لمنع مشاكل الجودة الناتجة عن تشوه التثبيت أثناء عملية المعالجة بشكل فعال.   تقليل قوى القطع   يجب أن تتكامل زاوية القطع بشكل وثيق مع متطلبات التشغيل الآلي من أجل تقليل قوى القطع.يمكنك محاولة زيادة الزاوية الأمامية للأداة وزاوية الانحراف الرئيسية ، بحيث تكون حافة القطع حادة ، كما أن الأداة المعقولة في قلب حجم قوة الدوران أمر بالغ الأهمية.على سبيل المثال ، في قلب الأجزاء ذات الجدران الرقيقة ، إذا كانت الزاوية الأمامية كبيرة جدًا ، فستجعل زاوية الإسفين للأداة أكبر ، وتسريع معدل التآكل ، وسيتم أيضًا تقليل التشوه والاحتكاك ، كما سيتم تقليل حجم يمكن تحديد الزاوية الأمامية وفقًا للأدوات المختلفة.إذا اخترت أدوات عالية السرعة ، تكون الزاوية الأمامية أفضل من 6 إلى 30 درجة ؛إذا كنت تستخدم أدوات كربيد ، تكون الزاوية الأمامية أفضل من 5 إلى 20 درجة.

السبب الرئيسي لأخطاء التوجيه في تصنيع أجزاء التصنيع باستخدام الحاسب الآلي هو أخطاء الماكينة الناتجة عن الفجوات والتشوه المرن الذي يحدث في نقل عملية تصنيع أجزاء أداة التصنيع باستخدام الحاسب الآلي ، بالإضافة إلى أخطاء التوجيه الناتجة عن عوامل مثل قوة الاحتكاك التي يحتاج رأس الأداة للتغلب عليه أثناء عملية التصنيع.في نظام الحلقة المفتوحة ، تتأثر دقة التوجيه بشكل كبير ، بينما في نظام متابعة الحلقة المغلقة ، تعتمد دقة التوجيه بشكل أساسي على اكتشاف الإزاحة خطأ دقة التصنيع الناتج عن الأخطاء القليلة في تصنيع أجزاء التصنيع باستخدام الحاسب الآلي.في معالجة أدوات آلة CNC ، نظرًا للقوى الخارجية والحرارة المتولدة في المعالجة والعوامل الخارجية الأخرى ، تتأثر الدقة القليلة لأداة الماكينة ، ويمكن أن يؤدي التشوه القليل للأجزاء التي يتم تشكيلها في أجزاء آلة التصنيع باستخدام الحاسب الآلي إلى أخطاء قليلة.وفقًا للدراسة ، فإن أخطاء تصنيع أجزاء التصنيع باستخدام الحاسب الآلي لها سببان رئيسيان: العوامل الداخلية والعوامل الخارجية.العوامل الداخلية التي تتسبب في أخطاء قليلة في تصنيع أجزاء التصنيع باستخدام الحاسب الآلي هي الأخطاء القليلة التي تسببها عوامل التصنيع الخاصة بأجزاء التصنيع باستخدام الحاسب الآلي ، مثل مستوى جدول تصنيع أجزاء التصنيع باستخدام الحاسب الآلي ، ومستوى دليل تصنيع الأجزاء باستخدام الحاسب الآلي ، واستقامة أجزاء التصنيع باستخدام الحاسب الآلي ، والأشياء ذات الدقة القليلة. من خلال أجزاء التصنيع باستخدام الحاسب الآلي ، يمكن رؤية تحليل البيانات لفترة طويلة والتشغيل الفعلي ، حيث يمكن رؤية تحديد موضع أداة آلة تصنيع الأجزاء باستخدام الحاسب الآلي بسبب أخطاء دقة المعالجة.من وجهة النظر الهيكلية ، تحدث أخطاء معالجة أجزاء التصنيع باستخدام الحاسب الآلي في المقام الأول عن طريق دقة تحديد المواقع ، ونظام تغذية أجزاء التصنيع باستخدام الحاسب الآلي هو الرابط الأساسي الذي يؤثر على دقة تحديد المواقع.عادة ما يتكون نظام تغذية أداة آلة القطع باستخدام الحاسب الآلي من نظام محرك ميكانيكي ونظام تحكم كهربائي.

أعتقد أن معالجة الأجزاء الدقيقة ليس غريباً على الجميع ، والحكم على جودة ودقة المنتج هو فقط لمعرفة ما إذا كان يفي بالمتطلبات.بعد ذلك ، يلعب قطع الأسلاك دورًا في إتقان الدقة ، +/- 0.005 مم لأنها علبة صغيرة! إذا كنت لا تعرف ، يمكنك أن تأخذ الأمر حرفيًا وتفهم أن قطع الأسلاك ليس استخدامًا للأسلاك لقطع المنتجات؟نعم ، صحيح أنها تستخدم الأسلاك لقطع المنتجات ، لكن هذا "السلك" ليس سلكًا عاديًا!يطلق عليه سلك القطب ، والذي يحتاج إلى موصلية كهربائية جيدة ومقاومة للتآكل الكهربائي ، وقوة شد عالية ، ويجب أن تكون المادة متناسبة.غالبًا ما يحتوي سلك القطب المستخدم على سلك الموليبدينوم وأسلاك التنغستن والأسلاك النحاسية والأسلاك المحفور وما إلى ذلك.   قطع الأسلاك: آلة معالجة الأسلاك بطيئة المشي سلك التنغستن قوة شد عالية ، مكلفة نسبيًا ، تستخدم بشكل عام في العديد من تشطيبات التماس الضيقة.الأسلاك النحاسية مناسبة للمعالجة البطيئة ، وخشونة السطح المعالجة والاستقامة أفضل ، وأقل ارتباطًا برقاقة النقش ، لكن قوة الشد الضعيفة ، والخسارة العالية ، في معالجة الأسلاك أحادية الاتجاه البطيئة تستخدم على نطاق واسع.الموليبدينوم سلك قوة الشد العالية ، تستخدم بشكل رئيسي في معالجة الأسلاك السريعة ، يتم اختيار شركات معالجة الآلات في الصين العامة في الغالب لسلك الموليبدينوم سلك القطب. قطع الأسلاك: هناك ثلاثة أنواع من قطع الأسلاك في معالجة المشي البطيء ، وتتنوع دقة الأنواع المختلفة ، على التوالي: المشي السريع ، والمشي المتوسط ​​، والمشي البطيء ؛بشكل عام ، يمكن أن تصل دقة المشي السريع إلى +/- 0.02 مم ، ويمكن أن تصل خشونة السطح إلى Ra3.2 ؛ يمكن أن تصل دقة المشي المتوسط ​​إلى + - / - 0.01 مم ، ويمكن أن تصل خشونة السطح إلى ≤ Ra3.2 ؛يمكن أن تصل دقة المشي البطيء إلى +/- 0.005 مم ، ويمكن أن تصل خشونة السطح إلى Ra0.8 ، وبالتالي ، فإن سلك المشي البطيء في الدقة والجودة أعلى من السلكين الآخرين.تم تطوير قطع الأسلاك على أساس عملية التثقيب والتشكيل EDM.إنه لا يجعل تطبيق EDM قد تم تطويره فحسب ، بل إن بعض الجوانب قد حلت محل ثقب EDM ، ومعالجة التشكيل.اليوم ، استحوذت أدوات آلات EDM على غالبية آلات EDM ، حيث لعبت دورًا كبيرًا في معالجة الأجزاء الدقيقة ، والتي تحظى بشعبية متزايدة في السوق اليوم.