الصين Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. أخبار الشركة

تعتمد دقة ماكينة CNC على عدة عوامل ، بعضها يتم تحديده بواسطة الشركة المصنعة لآلة CNC ، والبعض الآخر يمكن التحكم فيه بواسطة الميكانيكي. من أجل تحقيق معالجة دقيقة للأجزاء ، يجب مراعاة العوامل التالية.   جودة الماكينة: عادة ما تنتج آلة جيدة البناء مع مكونات عالية الجودة أجزاء أكثر دقة من آلة منخفضة الجودة.   حالة الماكينة: تحتوي آلات CNC على عدد لا يحصى من المكونات ، لذا فإن الصيانة المناسبة أمر بالغ الأهمية للحفاظ على دقتها.   حالة الأداة: الأدوات الباهتة والبالية التي تظهر عليها علامات تآكل الوجه الخلفي ، وتآكل الحفر الهلالية ، وما إلى ذلك يمكن أن تقلل من دقة ماكينات CNC ، لذلك من المهم إبقائها في حالة جيدة.تعمل الأدوات الباهتة أيضًا على زيادة درجات حرارة القطع ، وهو عامل آخر يقلل الدقة. الفحص على الماكينة: يمكن لأدوات الملاحظات مثل المجسات الموجودة على الماكينة أن تخبر الميكانيكي إذا كانت الآلة تقطع بدقة أثناء التشغيل.   يمكن أيضًا استخدام هذه الأدوات لتصحيح أي انحرافات في الوقت الفعلي ، وبالتالي تحسين الدقة.   درجة الحرارة والرطوبة: يمكن أن تؤثر بيئة العمل على دقة التصنيع.على الرغم من أن الآلة قادرة على قطع الأجزاء في ظروف دافئة ، إلا أنه يجب الحفاظ على الاتساق الحراري لتجنب الانحرافات.   المعايرة: يجب معايرة الآلة بشكل دوري للحفاظ على الدقة.

تشير دقة المعالجة إلى تشابه القياسات بعد عدة محاولات أو بين نسخ متعددة من جزء. بمعنى آخر ، تكون الآلة عالية الدقة إذا وصلت إلى نفس النقطة بالضبط على نسخ متعددة من جزء ما.   هذا يختلف عن الدقة لأن الدقة لا تتعلق تحديدًا بما إذا كانت "النقاط" هي نفسها المحددة في التصميم!يمكن أن تكون الآلة دقيقة لدرجة أنها تقطع دائمًا 3 مم إلى يسار العلامة المقصودة.   من الواضح أنه من المهم أن تكون دقيقًا ودقيقًا. تعني الدقة أنك تصل إلى الإحداثيات المحددة في التصميم ، بينما تعني الدقة أنك تضربها باستمرار على وحدات متعددة.

في المعالجة الآلية ، يكون التسامح هو الانحراف عن قيمة القطع.على هذا النحو ، فهي مرتبطة بالدقة ، ولكنها قيمة يحددها العميل ، وليست خاصية للجهاز نفسه. إذا طلب العميل أن تكون إحدى ميزات الجزء متسقة للغاية من خلية إلى أخرى ، فسوف يضعون تفاوتات صارمة على هذه الميزة للسماح بأقل قدر من الانحراف.في الممارسة العملية ، هذا يعني أنه يجب تشغيل الماكينة ببطء وحذر أكبر.   إذا تم تحديد المزيد من التفاوتات المتساهلة - على سبيل المثال في الميزات غير الآلية - يمكن إجراء المعالجة بشكل أسرع. على الرغم من أن العميل هو الذي يحدد التفاوتات المسموح بها ، إلا أن الجهاز عادةً ما يحدد التفاوتات المعيارية والحد الأدنى من التفاوتات الممكنة.

لا يرتبط أداء التصنيع بمصالح المؤسسة فحسب ، بل يرتبط أيضًا بالسلامة ، والتي يمكن أن تقلل بشكل فعال من احتمالية وقوع حوادث تتعلق بالسلامة مع تحقيق فوائد اقتصادية للمؤسسة.لذلك ، من المهم بشكل خاص تجنب تشوه الأجزاء أثناء عملية التصنيع.يحتاج المشغلون إلى مراعاة عوامل مختلفة واتخاذ التدابير المناسبة لمنع التشوه أثناء عملية المعالجة بحيث يمكن استخدام الجزء النهائي بشكل صحيح.من أجل تحقيق هذا الهدف ، من الضروري تحليل أسباب التشوه في تصنيع الأجزاء وإيجاد تدابير موثوقة لتشوه الأجزاء ، بهدف وضع أساس متين لتحقيق الأهداف الاستراتيجية للمؤسسات الحديثة . أولاً ، تحليل أسباب التشوه في تصنيع الأجزاء الميكانيكية   1 ، يؤدي دور القوى الداخلية إلى تغيير دقة تصنيع الأجزاء في معالجة المخرطة ، وعادةً ما تستخدم دور قوة الجاذبية ، مع ظرف المخرطة ثلاثي الفك أو رباعي الفك ، والأجزاء عالقة بإحكام ، ثم الأجزاء الميكانيكية للمعالجة.في الوقت نفسه ، من أجل ضمان عدم فك الأجزاء وتقليل دور القوة الشعاعية الداخلية عند تطبيق القوة ، من الضروري جعل قوة التثبيت أكبر من قوة القطع للآلة.تزداد قوة التثبيت مع زيادة قوة القطع وتتناقص معها.مثل هذه العملية يمكن أن تجعل الأجزاء الميكانيكية في عملية استقرار قوة الماكينة.ومع ذلك ، بعد تحرير ظرف ثلاثي الفك أو أربعة فكوك ، ستكون الأجزاء الميكانيكية المشكَّلة بعيدة عن الأصل ، وبعضها مضلع حالي ، وبعضها بيضاوي ، وانحراف كبير.   2 ، التشوه المرن الناجم عن عمل القوى الخارجية في تصنيع الأجزاء في تشوه مرن من الأسباب الرئيسية هناك عدة جوانب.أولاً ، إذا كان الهيكل الداخلي لبعض الأجزاء يحتوي على صفائح رقيقة ، فستكون هناك متطلبات أعلى لطريقة التشغيل ، وإلا ، عندما يقوم المشغل بوضع الأجزاء وتثبيتها ، لا يمكن أن يتوافق مع التصميم بين الرسومات ، مما يؤدي بسهولة إلى توليد تشوه مرن.ثانيًا ، عدم انتظام المخرطة والتركيبات ، بحيث لا تكون الأجزاء الموجودة في الثبات على جانبي القوة موحدة ، مما يؤدي إلى قطع القوة على جانب الدور الصغير في القوة ستظهر تحت تأثير تشوه أجزاء الترجمة.ثالثًا ، وضع الأجزاء في العملية غير معقول ، بحيث يتم تقليل القوة الصلبة للأجزاء.رابعًا ، وجود قوى القطع هو أيضًا سبب للتشوه المرن للجزء.توضح هذه الأسباب المختلفة للتشوه المرن تأثير القوى الخارجية على جودة تصنيع الأجزاء الميكانيكية.   3 ، معالجة المعالجة الحرارية عرضة لمشاكل التشوه لفئة الألواح الرقيقة للأجزاء الميكانيكية ، نظرًا لقطرها الطويل الكبير جدًا ، في معالجتها الحرارية عرضة لحالة ثني قبعة القش.من ناحية ، ستكون هناك ظاهرة الانتفاخ الأوسط ، ويزداد انحراف الطائرة ، من ناحية أخرى ، بسبب تأثير العوامل الخارجية المختلفة ، بحيث تنتج الأجزاء ظاهرة الانحناء.لا ترجع مشكلات التشوه هذه فقط إلى التغيرات في الضغط الداخلي للأجزاء بعد المعالجة الحرارية ، كما أن المعرفة المهنية للمشغل ليست قوية ، ولا تفهم تمامًا الاستقرار الهيكلي للأجزاء ، مما يزيد من احتمالية تشوه الأجزاء. الثانية ، الأجزاء الميكانيكية معالجة تدابير تحسين التشوه   في المعالجة الفعلية للأجزاء ، مما أدى إلى تشوه أجزاء من العديد من العوامل.من أجل حل مشاكل التشوه هذه بشكل أساسي ، يحتاج المشغل إلى استكشاف هذه العوامل بجدية في العمل الفعلي ، جنبًا إلى جنب مع جوهر العمل ، وتطوير إجراءات التحسين.   1 ، تحسين جودة الفراغ في عملية التشغيل المحددة للمعدات المختلفة ، وتعزيز جودة الفراغ لمنع تشوه الأجزاء لضمان أن الأجزاء المعالجة تلبي المتطلبات المعيارية المحددة للأجزاء ، لتوفير ضمان لـ استخدام الأجزاء لاحقًا.لذلك ، يحتاج المشغل إلى التحقق من جودة الفراغات المختلفة واستبدال الفراغات الإشكالية في الوقت المناسب لتجنب المشاكل غير الضرورية.في الوقت نفسه ، يحتاج المشغلون إلى الجمع بين المتطلبات المحددة للمعدات لاختيار الفراغات الموثوقة لضمان أن جودة وسلامة الأجزاء بعد المعالجة تفي بالمتطلبات القياسية ، وبالتالي إطالة عمر خدمة الأجزاء.   2 ، زيادة صلابة الأجزاء لمنع التشوه المفرط في تصنيع الأجزاء الميكانيكية ، يتأثر أداء سلامة الأجزاء بالعديد من العوامل الموضوعية.خاصة بعد المعالجة الحرارية للأجزاء ، بسبب ظاهرة انكماش الضغط ، ستؤدي إلى تشوه الأجزاء.لذلك ، من أجل منع التشوه ، يحتاج الفني إلى اختيار علاج مناسب محدود الحرارة لتغيير صلابة الجزء.يتطلب ذلك تطبيق المعالجة المناسبة للحد من الحرارة جنبًا إلى جنب مع خصائص الجزء ، وبالتالي ضمان السلامة والموثوقية.حتى بعد المعالجة الحرارية ، لن يكون هناك تشوه كبير.   3 ، استخدام تركيبات خاصة للحد من تشوه لقط في عملية تصنيع الأجزاء الميكانيكية ، ومتطلبات الصقل صارمة للغاية.بالنسبة للأجزاء المختلفة ، يمكن أن يؤدي استخدام تركيبات خاصة مختلفة إلى جعل الأجزاء في عملية المعالجة غير سهلة الظهور.بالإضافة إلى ذلك ، قبل المعالجة ، يحتاج الموظفون أيضًا إلى تنفيذ الأعمال التحضيرية المقابلة ، وفحص شامل للأجزاء الثابتة ، مقابل الرسومات ، والتحقق مما إذا كان موضع الأجزاء الميكانيكية صحيحًا ، من أجل تقليل تشوه التثبيت.   4 ، من السهل تشويه أجزاء المعالجة بعد المعالجة الحرارية ، الأمر الذي يتطلب تدابير لضمان سلامة أداء الأجزاء.في الأجزاء الميكانيكية بعد المعالجة والتشوه الطبيعي ، لاستخدام الأدوات المهنية للتشذيب.في عملية التشطيب للأجزاء الآلية ، من الضروري اتباع المتطلبات القياسية للصناعة لضمان جودة الأجزاء وإطالة عمرها التشغيلي.تكون هذه الطريقة أكثر فاعلية عند إجرائها بعد تشوه الجزء.إذا كان الجزء مشوهًا بعد المعالجة الحرارية ، فيمكن تلطيفه بعد التبريد.وذلك لأن الأوستينيت المتبقي موجود في الجزء بعد التبريد ويتم تحويل هذه المواد بعد ذلك إلى مارتينسيت في درجة حرارة الغرفة ثم يتمدد الجسم.عند معالجة الأجزاء لمعالجة كل التفاصيل بعناية ، بحيث يمكنك تقليل احتمالية تشوه الأجزاء ، فهم مفهوم التصميم على الرسومات ، وفقًا لمتطلبات الإنتاج ، بحيث تلبي المنتجات التي تم إنتاجها المعايير ، وتحسن الكفاءة الاقتصادية والكفاءة ، وذلك لضمان جودة معالجة الأجزاء الميكانيكية.   5 ، تدابير لتقليل قوة التثبيت في معالجة الأجزاء الصلبة بشكل سيئ ، تحتاج إلى اتخاذ بعض التدابير لزيادة درجة صلابة الأجزاء ، مثل زيادة الدعم الإضافي.يجب أيضًا الانتباه إلى منطقة التلامس بين نقطة الصعود والأجزاء ، وفقًا للأجزاء المختلفة ، اختر طرق تثبيت مختلفة ، مثل معالجة مجموعة أجزاء رقيقة الجدران ، يمكنك اختيار جهاز عمود مرن للتثبيت ، انتبه إلى موقع التصعيد الذي يجب أن يختار جزءًا أكثر صلابة.وبالنسبة لنوع المحور الطويل للأجزاء الميكانيكية ، يمكنك استخدام طريقة تحديد الموضع الطرفي.بالنسبة للأجزاء ذات القطر الكبير جدًا ، فإن الحاجة إلى استخدام طرفي طريقة التثبيت ، لا يمكن استخدام طريقة "أحد طرفي التثبيت ، أحد طرفي التعليق".بالإضافة إلى ذلك ، عند تصنيع أجزاء من الحديد الزهر ، يجب أن يعتمد تصميم التركيبات على مبدأ زيادة صلابة الجزء الناتئ.يمكن أيضًا استخدام أداة تثبيت هيدروليكية جديدة لمنع الأجزاء بشكل فعال من التشوه الناتج عن مشاكل الجودة في عملية التثبيت.   6 ، يجب أن يتم دمج تقليل قوة القطع في عملية القطع بشكل وثيق مع متطلبات المعالجة لإيلاء الاهتمام لزاوية القطع من أجل تقليل قوة القطع.يمكنك محاولة زيادة الزاوية الأمامية للأداة وزاوية الانحراف الرئيسية ، بحيث تكون حافة القطع حادة ، والأداة المعقولة في دوران حجم قوة الدوران أمرًا بالغ الأهمية أيضًا.على سبيل المثال ، في قلب الأجزاء ذات الجدران الرقيقة ، إذا كانت الزاوية الأمامية كبيرة جدًا ، فستجعل زاوية الإسفين للأداة أكبر ، وتسريع معدل التآكل ، وسيتم أيضًا تقليل التشوه والاحتكاك ، كما سيتم تقليل حجم يمكن تحديد الزاوية الأمامية وفقًا للأدوات المختلفة.إذا اخترت أدوات عالية السرعة ، تكون الزاوية الأمامية أفضل من 6 إلى 30 درجة ؛إذا كنت تستخدم أدوات كربيد ، تكون الزاوية الأمامية أفضل من 5 إلى 20 درجة.

بيئة العمل لدينا مهمة للغاية ويمكن أن تلعب دورًا كبيرًا.في الحياة العادية ، غالبًا ما تستخدم الأجزاء الميكانيكية الدقيقة ، لذلك فهي أكثر دراية بها.في عملية إنتاج الآلات الفعلية في مجموعة متنوعة من مصادر الحرارة (حرارة الاحتكاك ، وقطع الحرارة ، ودرجة الحرارة المحيطة ، والإشعاع الحراري ، وما إلى ذلك) تحت تأثير أدوات الماكينة ، والأدوات ، وقطع العمل التي يتم تشكيلها والتغيرات الأخرى في درجات الحرارة ستنتج تشوهًا حراريًا ، والذي يؤثر على الإزاحة النسبية بين قطعة العمل والأداة ، مما يؤدي إلى أخطاء في المعالجة ، ومن ثم يؤثر على دقة تصنيع الأجزاء.مثل معامل التمدد الخطي للفولاذ 0.000012 / ℃ ، لطول الأجزاء الفولاذية 100 مم ، عندما ترتفع درجة الحرارة 1 ℃ سوف تطول 1.2 ميكرومتر.تغيرات درجة الحرارة بالإضافة إلى التأثير المباشر على تمدد قطعة العمل ، فإن دقة أدوات الماكينة والمعدات لها تأثير أيضًا.   في الآلات الدقيقة ، وضعت دقة التشغيل الآلي لقطعة العمل واستقرار الدقة متطلبات أعلى.وفقًا للإحصاءات ذات الصلة ، في المعالجة الدقيقة ، يمثل خطأ المعالجة الناتج عن التشوه الحراري 40٪ -70٪ من إجمالي خطأ المعالجة.لذلك ، في الآلات عالية الدقة ، من أجل تجنب تمدد وانكماش قطعة العمل بسبب التغيرات في درجة الحرارة ، يتم تحديد درجة الحرارة المرجعية للبيئة بشكل عام بدقة.وتم تعيين مدى الانحراف لتغير درجة الحرارة ، وقد ظهر 20 ℃ ± 0.1 ℃ و 20 ± 0.01 ℃ لمعالجة درجة حرارة ثابتة. بشكل عام ، من أجل المعالجة الدقيقة باستخدام مختبر ثابت لدرجة الحرارة والرطوبة ، من أجل تجنب قطعة العمل المعالجة في معالجة وقياس التغيرات في درجات الحرارة بسبب التمدد والانكماش ، أحكام صارمة بشكل عام لدرجة الحرارة المعيارية للغرفة ، وتطور درجة الحرارة التغييرات في نطاق الانحراف ، في حين أن متطلبات الرطوبة النسبية للهواء ليست صارمة مثل متطلبات الدقة لاختبار النسيج.مثل معمل المعالجة الوطني فائق الدقة ، درجة الحرارة المطلوبة 20 ℃ ± 0.2 ℃ ، بينما الرطوبة النسبية 45٪ ± 5٪.

في عملية التصنيع الدقيق ، لا تحتاج الشركات إلى ضمان جودتها فحسب ، بل تحتاج أيضًا إلى الحفاظ بعناية على الجوانب الجمالية الخارجية.من أجل حماية الأجزاء الدقيقة من تآكل العرق والهواء والمكونات الأخرى ، بحيث تكون دائمًا في حالة المصنع وتحسين عمر الخدمة.يجب تعبئة الأجزاء بعد خروجها من الفرن في عبوات مغلقة بشكل فردي ، كما يجب مسحها بالبنزين أو الكحول ، وهي مهمة تتطلب قفازات للعمل والتجفيف ، ثم عزلها بالقطن. في الأشكال المختلفة للمعالجة الدقيقة ، يصعب معالجة مسامير التوازن بسبب فتحات الفتح العميقة ، والعرض الصغير ، ونطاق التحمل الصغير للأبعاد والمتطلبات الأخرى ، مما يؤدي إلى عملية تصنيع صعبة ، ويسهل خدشها ويصعب ضمان حجم الشكل .من عملية المعالجة التقليدية ، جنبًا إلى جنب مع أدوات القياس الحالية ، يمكن إجراء تلميع القالب وتزييت فتحة الفتح قبل المعالجة ، ويمكن أيضًا تصميم أداة تثبيت الإطارات للسماح بمسمار التوازن وأداة الإطارات ليتم معالجتها في نفس الوقت أثناء المعالجة الدقيقة ، مع وجود فجوة صغيرة بين أداة الإطارات وقطعة العمل ، مما لا يحسن فقط من صلابة فتحة الفتح ويقلل من فرصة التشوه ، ولكنه يتيح أيضًا لولب التوازن تحقيق شرط الدقة. إدخال مقياس الجيب ، مقياس الجيب هو جدول رافعة مع معايرة استدقاق العمل أو الزاوية ، وكتلة القياس وعلاقة الجيب في الوظيفة المثلثية. في معالجة أداة الماكينة يمكن أن تكون في معالجة زاوية قطعة العمل مع تحديد المواقع بدقة ، في معالجة الأجزاء الميكانيكية الدقيقة ، سيتم وضعها على لوحة العمل الخاصة بمقياس الجيب ، والعكس المسطح مقابل مقياس الجيب. يتم وضع لوحة الإيقاف ، ويكون حجمها النهائي المطلوب هو مجموع ارتفاع مقياس الجيب وحجم قطعة العمل المقاسة.بعد هذا القياس ، يمكن التحكم بشكل صارم في تحمل شكل وحجم الأجزاء الدقيقة ، ويمكن تحديد موضع الخطأ بدقة ، في حين يمكن اشتقاق البيانات الدقيقة لقطعة العمل بسهولة.      

بالمقارنة مع عملية توسيع الحفر ، فإن حجم التجويف لا يقتصر على حجم الأداة ، وللتجويف قدرة قوية على تصحيح الخطأ ، والتي يمكن أن تصحح خطأ انحراف محور الثقب الأصلي من خلال عدة مسارات للأداة ، ويمكن أن تجعل الثقب الممل و سطح تحديد المواقع يحافظ على دقة عالية في الموقع. بالمقارنة مع التدوير ، فإن جودة وإنتاجية التجويف ليست عالية مثل الدوران بسبب الصلابة الضعيفة والتشوه في نظام قضيب الأدوات ، وتبديد الحرارة السيئ وإزالة الرقائق ، والتشوه الحراري الكبير لقطعة العمل والأداة. كما نرى من التحليل أعلاه ، يمكن عمل الثقب في نطاق واسع من الأحجام المختلفة ومستويات الدقة ، وهي الطريقة الوحيدة تقريبًا لأنظمة الثقوب والثقوب ذات القطر الكبير والحجم العالي ومتطلبات دقة الموقع.دقة التشكيل للثقب هي IT9 إلى IT7 ، وخشونة السطح Ra هي.يمكن إجراء التثقيب على آلات الحفر ، والمخارط ، وآلات الطحن وغيرها من أدوات الآلات ، مع مزايا المرونة ، ويستخدم الإنتاج على نطاق واسع.في الإنتاج الضخم ، غالبًا ما تستخدم القوالب المملة لتحسين كفاءة مملة.

طريقة تقسيم عملية العمل   يجب تقسيم أجزاء المعالجة في مخرطة CNC إلى عمليات وفقًا لمبدأ تركيز العملية ، ويجب إنهاء معظم أو حتى جميع الأسطح تحت لقط واحد قدر الإمكان.وفقًا لأشكال الهيكل المختلفة ، عادةً ما تختار الدائرة الخارجية ، أو الوجه النهائي أو الفتحة الداخلية ، أو تثبيت وجه النهاية ، وتسعى جاهدة لتوحيد مرجع التصميم ، ومرجع العملية ، وأصل البرمجة.في الإنتاج الضخم ، تُستخدم الطرق التالية بشكل شائع لتقسيم العملية.   1 ، وفقا لجزء معالجة عملية تقسيم السطح   بمعنى ، إكمال نفس الجزء من عملية السطح لعملية ما ، لمعالجة أجزاء السطح المتعددة والمعقدة ، وفقًا لخصائصها الهيكلية (مثل الشكل الداخلي والشكل والسطح والمستوى ، إلخ) في عمليات متعددة .   سيتم الانتهاء من السطح الذي يتطلب دقة موضعية عالية في لقط واحد ، حتى لا يؤثر على الدقة الموضعية للخطأ الناتج عن التثبيت المتعدد للمواضع.كما هو مبين في الشكل 1 ، وفقًا لخصائص العملية للجزء ، فإن الخطوط الخارجية والداخلية للآلات الخشنة والنهائية في عملية لتقليل عدد التثبيت ، مما يؤدي إلى ضمان المحورية.   2 ، تقسيم العملية عن طريق التخشين والتشطيب   وهذا يعني أن الجزء من العملية المكتملة في المعالجة الخشنة هو عملية ، والجزء المكتمل من العملية في إنهاء التشغيل الآلي هو عملية.بالنسبة للأجزاء ذات الهامش الكبير ومتطلبات دقة المعالجة العالية ، يجب فصل التخشين والتشطيب وتقسيمهما إلى عمليتين أو أكثر.سيتم ترتيب الخراطة الخشنة بدقة منخفضة ، وأدوات ماكينات CNC ذات طاقة أعلى لتنفيذها ، وسيتم ترتيب تحول النهاية في أدوات ماكينة CNC عالية الدقة لإكمالها.   طريقة التقسيم هذه مناسبة للأجزاء ذات التشوه الكبير بعد المعالجة الآلية ، والتي تتطلب معالجة خشنة وإنهاء منفصلة ، مثل الأجزاء ذات الفراغات من المسبوكات أو الأجزاء الملحومة أو المطروقات.   تقسيم العملية حسب نوع الأداة المستخدمة   3 、 تقسيم العملية حسب نوع الأداة المستخدمة   نفس الأداة لإكمال جزء العملية من العملية ، هذه الطريقة مناسبة لسطح قطعة العمل ليتم تشكيلها بشكل أكبر ، وتعمل أدوات الماكينة بشكل مستمر لفترة طويلة ، وإعداد إجراءات المعالجة والتحقق من صعوبة الموقف.   4 ، حسب عدد مرات عملية التثبيت   جزء من عملية إكمال التثبيت لعملية ما.هذه الطريقة مناسبة لقطع العمل ذات محتوى المعالجة القليل ، وتكتمل المعالجة للوصول إلى حالة الفحص المعلق. بعد التحليل الجاد والدقيق لمخطط الجزء ، يجب اتباع المبادئ الأساسية التالية لتطوير خطة المعالجة - خشن أولاً ، ثم دقيق ، قريب ثم بعيد ، تقاطع داخلي وخارجي ، أقل عدد من مقاطع البرنامج ، وأقصر مسار للأداة .   (1) خشن أولاً ثم ناعم   هذا يعني أن دقة المعالجة تتحسن تدريجياً وفقاً لتسلسل الدوران الخام ونصف التشطيب.من أجل تحسين كفاءة الإنتاج وضمان جودة أجزاء التشطيب ، في عملية القطع ، يجب ترتيب عملية التخشين أولاً ، في فترة زمنية أقصر ، تتم إزالة معظم بدل المعالجة قبل الإنهاء ، مع محاولة التأكد من أن بدل التشطيب موحد.   (2) قريب أولاً ثم بعيد   المسافة البعيدة والقريبة المذكورة هنا وفقًا لمسافة جزء المعالجة بالنسبة لنقطة الأدوات.بشكل عام ، خاصة في المعالجة الآلية الخشنة ، عادة ما يتم ترتيب أن يتم تشكيل الجزء القريب من نقطة الأداة أولاً ، وسيتم تشكيل الجزء البعيد عن نقطة الأداة لاحقًا ، من أجل تقصير مسافة حركة الأداة وتقليل الفراغ وقت السفر.   (3) كروس داخلي وخارجي   لكل من السطح الداخلي (التجويف الداخلي) والسطح الخارجي للأجزاء المراد تشكيلها ، يجب ترتيب تسلسل المعالجة بحيث يتم تشكيل الأسطح الداخلية والخارجية أولاً ، متبوعًا بالأسطح الداخلية والخارجية للتشطيب.   حدد مسار الأداة   مسار الأداة: في التصنيع باستخدام الحاسب الآلي ، نقطة موضع الأداة بالنسبة لمسار قطعة العمل واتجاه الحركة.أي ، الأداة من بداية حركة نقطة الأداة ، حتى نهاية برنامج المعالجة بعد المسار ، بما في ذلك مسار معالجة القطع وقطع الأداة ، والقطع وغير ذلك من السفر الفارغ غير المقطوع.   تحديد المبدأ العام لمسار الأداة: في إطار فرضية ضمان دقة المعالجة وجودة السطح للجزء ، حاول تقصير مسار الأداة لتحسين الإنتاجية ؛مناسب لحساب قيمة الإحداثيات ، وتقليل عبء عمل البرمجة ، والبرمجة السهلة.بالنسبة لعمليات التكرار المتعددة لمسار الأداة ، يجب كتابة الإجراءات الفرعية لتبسيط البرمجة. مخرطة CNC على مسار معالجة الأجزاء شائعة الاستخدام.   تحليل مسار أداة الدوران للقوس الدائري   عند تدوير قوس دائري فعليًا ، هناك حاجة إلى أدوات متعددة للمعالجة ، وتتم إزالة معظم البقايا أولاً قبل قلب القوس المطلوب أخيرًا.   تحليل مسار الأخدود   عند تدوير أخدود مستطيل بدقة منخفضة وعرض ضيق ، استخدم أداة حفر بعرض يساوي عرض الأخدود ، واستخدم طريقة التغذية المستقيمة لقلبه في وقت واحد.يتم تشغيل الأخدود بمتطلبات الدقة العالية عمومًا عن طريق التغذية الثانية ، أي أخدود التغذية الأول ، وكلا جانبي جدار الأخدود لترك هامش دوران دقيق ، والتغذية الثانية مع أداة تقليم متساوية العرض.   من خلال تدوير الأخاديد العريضة ، يمكنك استخدام طريقة تغذية مستقيمة متعددة للقطع ، وترك بدل التشطيب على الجدار وأسفل الأخدود ، وآخر سكين بالحجم.

معايير صناعة معالجة الأجزاء الدقيقة صارمة للغاية ، يتم المعالجة عندما تكون هناك إجراءات عملية مختلفة مثل السكين ، خارج السكين.سيكون للحجم أيضًا احتياجات محددة مختلفة وفقًا للمنتج ، وستكون متطلبات دقة المعالجة مختلفة أيضًا ، بشكل عام ، متطلبات دقة المعالجة الدقيقة عالية جدًا ، وأحيانًا تكون دقيقة حتى 1 مم تحت عدد الميكرونات ، الحجم إذا كان الاختلاف كبيرًا جدًا ستصبح المنتجات خردة ، ومن الضروري إعادة العمل لتلبية المتطلبات ، فهذه العملية تستغرق وقتًا طويلاً وتتطلب جهدًا كثيفًا ، وفي بعض الأحيان تجعل جميع خردة المواد الخام ، مما يؤدي إلى زيادة التكاليف ، وفي نفس الوقت تكون الأجزاء ملزمة تكون غير صالحة للاستعمال.في الوقت نفسه ، لا بد أن تكون الأجزاء غير قابلة للاستخدام ، لذا فإن معالجة الأجزاء الدقيقة تتطلب الكثير من المتطلبات.إذن ما هي متطلبات معالجة الأجزاء الدقيقة؟ (1) عادة من أجل ضمان دقة التشغيل للأجزاء ، يجب تشغيل الأجزاء الخشنة ومعالجة الأجزاء الميكانيكية الدقيقة بشكل منفصل ، لأن معالجة الأجزاء الخشنة ومعالجة الأجزاء الدقيقة ، وحجم القطع ، وقوة التثبيت ، والحرارة ، وقطعة العمل تخضع لقوة القطع ليست هي نفسها ، إذا استمرت الآلات الخشنة والمعالجة الدقيقة ، فستفقد دقة أجزاء الآلات الدقيقة بسبب الاختلاف في الضغط.   (2) معقولية اختيار المعدات.لا تتطلب معالجة الأجزاء الخشنة دقة تصنيع عالية ، فقط بشكل أساسي من أجل قطع هامش القطع ، لذلك تتطلب المعالجة الدقيقة معالجة في أدوات آلية عالية الدقة. (3) في مسار عملية معالجة الأجزاء الدقيقة ، غالبًا ما يتم ترتيبه مع عملية المعالجة الحرارية.يتم ترتيب موقع عملية المعالجة الحرارية على النحو التالي: من أجل تحسين أداء القطع للمعدن ، مثل التلدين ، والتطبيع ، والتقسية ، وما إلى ذلك ، يتم ترتيبها بشكل عام في أجزاء ميكانيكية قبل المعالجة.   (4) بشكل عام ، تتم معالجة الأجزاء الدقيقة تقريبًا بعملية معالجة حرارية ، ويمكن لعملية المعالجة الحرارية أن تحسن أداء القطع للمعادن

الأجزاء الدقيقة في التطبيق العملي هي حتمًا كلما زادت الدقة ، كلما كانت أكثر دقة يمكن أن تعكس مستوى المعالجة والجودة ، في حين أن هذه المنتجات أيضًا أكثر شيوعًا لدى المستهلكين ، بشكل عام في معالجة التصنيع باستخدام الحاسب الآلي لها مزايا وخصائص لا تضاهى ، عادة ما تكون جودة المنتج أعلى ، فما هي خصائص معالجة الأجزاء الدقيقة باستخدام الحاسب الآلي؟ 1 ، أولاً وقبل كل شيء ، معالجة أجزاء CNC الدقيقة بكفاءة إنتاج أعلى ، يمكن لمعالجة أجزاء CNC معالجة أسطح متعددة في نفس الوقت ، مقارنة بمعالجة المخرطة العادية يمكن أن توفر الكثير من العمليات ، وتوفر الوقت ، ومعالجة CNC من جودة الأجزاء عبارة عن مخرطة عادية نسبيًا لتكون أكثر استقرارًا.   2 ، قطع غيار CNC الدقيقة لها دور لا غنى عنه في تطوير منتجات جديدة ، بشكل عام ، من خلال البرمجة يمكن أن تكون درجات مختلفة من تعقيد معالجة الأجزاء آه ، وتغيير وتحديث التصميم يحتاج فقط إلى تغيير برنامج المخرطة ، والتي يمكن أن تقصر بشكل كبير من دورة تطوير المنتج. 3 ، درجة أتمتة معالجة الأجزاء الدقيقة باستخدام الحاسب الآلي كافية للغاية ، مما يقلل بشكل كبير من كثافة العمالة المادية للعمال ، ولا يحتاج العمال في عملية المعالجة إلى أن يكونوا مثل المخارط العادية التي تتحكم فيها بالكامل ، بشكل أساسي لمراقبة المخرطة والإشراف عليها .لكن المحتوى الفني المقابل للتصنيع باستخدام الحاسب الآلي أعلى من ذلك الخاص بالمخرطة العادية ، لذلك فهي تتطلب عمالة ذهنية أعلى مقارنة بالمخرطة العادية.   4. الاستثمار الأولي كبير نسبيًا مقارنة بالمخرطة العادية ، لأن سعر مخرطة CNC مرتفع جدًا ، وتكلفة صيانتها وفترة التحضير الأولى للمعالجة طويلة.