الصين Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. أخبار الشركة

مركز التصنيع باستخدام الحاسب الآلي هو أداة آلية آلية للمعالجة الفعالة مع العديد من الوظائف.يعتبر المحمل جزءًا من مركز التصنيع باستخدام الحاسب الآلي ، وتتمثل وظيفته الرئيسية في دعم دوران الماكينة ، وتقليل معامل الاحتكاك المتولد في حركتها وضمان دقتها الدورانية. أولاً.طريقة نوك عند الطرق ، تتركز القوة على الحلقة الداخلية للمحمل ؛هذه الطريقة بسيطة نسبيًا ، ولكن من السهل إتلاف المحمل.عند تفكيك المحمل الموجود تحت الأرض باستخدام وسادة جسم ، ثم استخدم مطرقة يدوية للطرق برفق قبل إزالة المحمل.   ثانيًا ، اسحب الطريقة عند استخدام ساحب خاص ، فقط أدر المقبض لسحب المحمل.وتجدر الإشارة إلى أن الساحب عالق على الوجه النهائي للحلقة الداخلية للمحمل ، وزاوية انحناء الساحب أقل من 90 درجة.   ثالثًا ، طريقة ضغط الدفع وتجدر الإشارة إلى أن الطريقة يمكن تحقيقها من خلال الضغط ، وهو أكثر أمانًا للمحمل ، ولكن أحد الأشياء التي يجب ملاحظتها هو أن نقطة ضغط المكبس يجب أن توضع في وسط العمود.   رابعا ، طريقة التفكيك الساخنة إذا كان المحمل سيكون حوالي 100 محمل مع غلاية زيت محقونة في المحمل ، وفقًا لمبدأ انكماش تبريد التمدد الحراري ، فإن المحمل سوف يتوسع عند تسخينه ، ولكن في هذا الوقت يمكن سحبها بمساعدة قطعة السحب ؛استخدم هذه الطريقة لتكون صغيرة ، لتجنب التعرض للحرق.   خمسة ، طريقة التسخين التعريفي هذه الطريقة أفضل ، دائرة تحمل التصنيع باستخدام الحاسب الآلي لإنتاج تيار التعريفي ، وتحمل التمدد الحراري ، وسهلة لإزالة المغزل.

في حالة عدم وجود آلات دقيقة ، فإن طرق المعالجة التقليدية المستخدمة من قبل ميكانيكي الأجزاء الميكانيكية لا تؤثر فقط على سرعة إنتاج الأجزاء ، ولكنها أيضًا تقلل بشكل كبير من جودة تصنيع الأجزاء.ومع ذلك ، نحن نعلم أن الكفاءة والجودة هما أساس بقاء الأعمال ، خاصة عندما تزيد الشركات الصغيرة والمتوسطة الحجم من طلباتها ، يجب أن يصل حجم الإنتاج أيضًا إلى مستوى كبير.حاليًا ، لا يتوفر في المجتمع سوى المعالجة الدقيقة لتلبية هذا المعيار.تعتمد معالجة الأجزاء الميكانيكية الدقيقة على تكنولوجيا التصنيع المتقدمة ، ومعدات الإنتاج الأوتوماتيكية عالية الدقة والفعالة.لذلك ، فإن المعدات مجهزة بالأولوية الأولى. عملية تصنيع الأجزاء الدقيقة هي عملية تحديد العملية وطريقة التشغيل لتصنيع الأجزاء.في ظل ظروف إنتاج محددة ، تتم كتابة العمليات وطرق التشغيل الأكثر منطقية في مستندات العملية في النموذج المحدد واستخدامها لتوجيه الإنتاج في الموقع بعد الموافقة.يتضمن تدفق العملية لأجزاء عملية المعالجة الدقيقة بشكل عام مسار عملية معالجة الأجزاء ، والمحتوى المحدد لكل عملية ، والمعدات ومعدات العملية المستخدمة ، وعناصر التفتيش وطرق فحص الأجزاء ، والوقت المقنن وحجم القطع ، إلخ.   تتميز معالجة الأجزاء الدقيقة بالعديد من المزايا ، والتي يمكن أن تحسن الإنتاج والكفاءة بشكل فعال ، ولها فوائد تغذية كبيرة وتقليل تكاليف العمل.يمكن لتكنولوجيا التصنيع والمعالجة الدقيقة أيضًا تحسين ظروف العمل وتقصير وقت العمل وتقليل كثافة اليد العاملة وتحسين الإنتاج المتحضر.بالإضافة إلى ذلك ، يمكن أن تقلل الآلات الدقيقة من إيجارات الموظفين والمواقع ، وتقصير دورات الإنتاج ، وتقليل التكاليف وتوفير الطاقة.لذلك ، فإن تطبيق تكنولوجيا الآلات الدقيقة له فوائد عديدة. تستخدم الآلات الدقيقة للأجزاء الميكانيكية أجهزة الكشف والمراقبة الأوتوماتيكية ، مما يساعد على تحسين الإنتاج واستقرار المنتجات ، ويمكن أن يتكيف الإنتاج الآلي المرن بسرعة مع تغييرات المنتج.لذلك ، فإن تأثير تكنولوجيا الآلات الدقيقة على الإنتاج الصناعي كبير جدًا في الواقع ، ولكن الاستثمار الأولي في تكنولوجيا معالجة أجزاء الآلات الدقيقة سيكون مرتفعًا نسبيًا.لذلك ، يحتاج المستخدم إلى توخي الحذر عند اختيار شركة تصنيع الآلات الدقيقة ، حيث يمكن للمعالج الجيد أن يحقق المزيد من الجودة والكفاءة في معالجة المنتج ، ويمكن أن يقلل التكلفة الإجمالية.

تعد خشونة السطح للأجزاء الميكانيكية الآلية مؤشرًا تقنيًا مهمًا يعكس الخطأ الهندسي الجزئي لطبقة السطح المشكّلة للأجزاء الميكانيكية ، وهي الأساس الرئيسي لاختبار جودة الطبقة السطحية للأجزاء ، المرتبطة مباشرة بجودة البضائع ، الخدمة الحياة ، تكلفة المنتج.طرق اختيار خشونة السطح للأجزاء الميكانيكية هي طرق الحساب وطرق الاختبار والطرق المماثلة. إن التطبيق الشائع في تصميم تصنيع الأجزاء الميكانيكية هو النهج التناظري ، وهو بسيط وسريع ومعقول.يتطلب التطبيق مراجع كافية ومجموعة واسعة من المواد والمراجع ترد في العديد من أدلة تصميم البناء الميكانيكي الحالية.بشكل عام ، تكون خشونة السطح متوافقة مع مستويات تحمل الأبعاد.بشكل عام ، كلما كانت التفاوتات القياسية المحددة للتشغيل الآلي وإنتاج الأجزاء الميكانيكية أصغر ، قلت قيمة خشونة السطح للأجزاء الميكانيكية ، ولكن لا توجد علاقة وظيفية ثابتة بينهما. قوة تصنيع الأجزاء الميكانيكية هي قدرة الجزء على عدم الانكسار أو الخضوع لأكثر من التشوه البلاستيكي المسموح به أثناء العمل ، وهو العنصر الأساسي لجميع التشغيل العادي وسلامة الإنتاج للمعدات.التدابير المضادة القياسية لتحسين قوة الأجزاء هي: من أجل توسيع مواصفات المقطع العرضي المحفوف بالمخاطر للأجزاء ، وتوسيع لحظة القصور الذاتي للمقطع العرضي ، وتصميم حالة المقطع العرضي بشكل فعال ؛استخدام المواد الخام عالية القوة ، والمواد الخام لتوسيع عملية المعالجة الحرارية لتحسين القوة وتقليل الإجهاد الحراري ، وعملية التصنيع لتقليل أو إزالة أوجه القصور المجهري ، وما إلى ذلك ؛من أجل تقليل حمل الأجزاء لتقليل مستوى الضغط ، وما إلى ذلك ، يجب إشراك هيكل الأجزاء بشكل صحيح.

ما هي قيود التصنيع الذكي لمعالجة الأجزاء الدقيقة؟معالجة الأجزاء الدقيقة مع التقسيم الواضح بشكل متزايد للعمل ، لم تعد الشركات تسعى فقط لتحقيق كبير وشامل ، ولكنها تولي مزيدًا من الاهتمام لقدراتها الأساسية.إذا كنت تركز على تطوير المنتجات وتطوير السوق.ثم سيشكل نظام الإنتاج هذا بعض الشركات المصنعة المتخصصة وخاصة بعض الصناعات الدقيقة ، والحاجة إلى إنتاج بعض هذه الشركات.في مواجهة السوق ، هذا النوع من منتجات المؤسسات المتنوعة ، النطاق الصغير ، العديد من المنتجات هي إنتاج قطعة واحدة.في هذه الحالة ، تعتمد تكلفة الإنتاج وكفاءته على جودة وقدرة الموظفين.هذه المؤسسات مقيدة بمزيد من العوامل عندما تنخرط في التصنيع الذكي. أولاً ، المنتجات متنوعة ومعقدة ، ومن الصعب إكمال الإنتاج ببعض المعدات البسيطة ، الأمر الذي يتطلب تدفق عمليات معقدًا.سيؤدي ذلك إلى خط إنتاج طويل ومعقد.لذلك ، هناك حاجة إلى وظيفة معدات أكثر اكتمالاً أو عملية أكثر كثافة.لذلك ، تميل معداتها إلى مراكز المعالجة الأفقية ، وأدوات الماكينة ذات المحاور الخمسة ، والآلات المركبة وغيرها من المعدات.   ثانيًا ، تتطلب معالجة الأجزاء الدقيقة متطلبات أعلى للموهبة ؛ينتمي العديد منهم إلى إنتاج دفعة صغيرة من قطعة واحدة ، والتي تحتاج إلى تحسين من خلال معالجة تكنولوجيا التطبيق لتحقيق معالجة المنتج.لذلك ، من أجل معالجة المنتجات عالية الجودة ، يحتاج المزيد من الأشخاص إلى فهم معالجة المنتج نفسه وعملية عمله ووظيفته.   ثالثًا ، نظرًا لتعقيد منتجاتها على دفعات صغيرة ، يمكن تحقيق مراقبة الجودة عبر الإنترنت لمعالجة المنتج بحيث يمكن فحص المنتج في العملية ، أو إلى حد معين ، تتم معالجة المنتج لتأكيد الإحداثيات وتصحيحها ، ويمكن تأكيد المنتج قبل الخروج من الخط لتحقيق مراقبة جودة المنتج.من أجل تجنب المنتج لا يلبي متطلبات لقط متعددة قبل المعالجة. في الوقت الحاضر ، نظرًا للدقة العالية في معالجة الأجزاء ، مع دقة المنتج العالية ، والأجزاء المعقدة ، وخصائص الدُفعات الصغيرة ، تحد بشكل كبير من تحقيق الأتمتة لدينا.حتى لو تمكنا من التشغيل الآلي ، فإن التكلفة ستكون عالية جدًا.لذلك ، فإن أفضل حل لهذه المنتجات هو العمل مع الأشخاص والآلات.من حيث الترتيب ، حاول استخدام خط FMS للأسلاك.في خط FMS ، يتم دمج نظام تحديد المواقع ذي النقطة الصفرية مع تركيبات خاصة لتثبيت الأجزاء خارج الخط من أجل التصنيع الآلي والإنتاج.   إنه يحسن التشغيل الآلي والمرونة لعملية معالجة الأجزاء ، كما يوفر معدل استخدام خط الإنتاج لدينا.بالإضافة إلى ذلك ، تتطلب معالجة الأجزاء الدقيقة تحكمًا صارمًا في البيئة الخارجية.نظرًا لأننا نقوم بتصنيع المنتجات ، فإن العامل الذي له التأثير الأكبر على الدقة هو درجة الحرارة.من ناحية ، تؤثر درجة الحرارة على دقة أدوات الآلة الخاصة بنا ، ومن ناحية أخرى ، تؤثر على تشوه المادة.البيانات النظرية لا تتفق مع البيانات الفعلية.لذلك ، يجب أن تكون الآلة نفسها مجهزة بوسائل مختلفة للتحكم في درجة الحرارة ، مثل إضافة التحكم في درجة حرارة سائل الرقائق ، والمغزل والمسمار للتحكم في درجة الحرارة ، إلخ. بالإضافة إلى ذلك ، هناك حاجة لإنشاء ورشة عمل درجة حرارة ثابتة لخطوط الإنتاج هذه.تقليل تأثير درجة الحرارة على دقة معالجة المنتج.

الشركات في طور المعالجة الدقيقة للأجزاء ، ليس فقط لضمان الجودة ، ولكن أيضًا للحفاظ بعناية على الجمال والكرم الخارجي.لضمان عدم تآكل الأجزاء الدقيقة بشكل أفضل بسبب العرق والغاز والمكونات الأخرى ، فهي دائمًا في حالة المصنع ولديها عمر خدمة أطول.عند تعبئة الأجزاء بعد التحرير ، يجب استخدام طريقة تعبئة منفصلة مختومة.في الوقت نفسه ، يجب تنظيفها ببنزين السيارات أو الإيثانول ، مع قفازات للعمل والتجفيف ، يليها الصوف القطني للحماية. في معالجة أنواع مختلفة من الأجزاء الميكانيكية ، من السهل جدًا إنتاج خدوش لولب التوازن ويصعب معالجته بسبب الشق العميق والعرض الكلي الصغير ونطاق التسامح الصغير لحجم المواصفات.للتأكد من الحجم.من خلال عملية المعالجة التقليدية ، جنبًا إلى جنب مع المقاييس الحالية ، يمكن إجراء طحن وتلميع غلاف القالب وتزييت الشق قبل المعالجة ؛بحيث تتم معالجة برغي التوازن وغطاء القالب في نفس الوقت ، وهناك فجوة صغيرة بين غلاف القالب وقطعة عمل المنتج ، مما لا يحسن فقط من صلابة الشق ويقلل من احتمال التشوه ، بل يجعل أيضًا دقة الميزان المسمار أكثر تطلبا. المعيار هو النقطة والخط والسطح المستخدم لتوضيح الارتباط الهندسي بين العوامل الهندسية لهدف التصنيع.بالنسبة لتصنيع الأجزاء الميكانيكية ، يكون المعيار هو النقطة والخط والسطح الذي يتم فيه توضيح النقاط والخطوط والأسطح الأخرى الموجودة على الجزء.في مخطط التصميم وعملية الإنتاج لأجزاء المعدات ، يعد اختيار النقاط والخطوط والوجوه وفقًا للوائح المختلفة أحد العناصر الرئيسية التي تؤثر بشكل مباشر على أداء تصنيع الجزء والمواصفات بين الوجوه ودقة الجزء .وفقًا لوظيفة واستخدام الأماكن المختلفة ، يمكن تقسيم المعيار إلى فئتين من معايير برنامج التصميم ومعايير عملية المعالجة.  

في حالة عدم وجود آلات دقيقة ، فإن طرق المعالجة التقليدية المستخدمة من قبل ميكانيكي الأجزاء الميكانيكية لا تؤثر فقط على سرعة إنتاج الأجزاء ، ولكنها أيضًا تقلل بشكل كبير من جودة تصنيع الأجزاء.ومع ذلك ، نحن نعلم أن الكفاءة والجودة هما أساس بقاء الأعمال ، خاصة عندما تزيد الشركات الصغيرة والمتوسطة الحجم من طلباتها ، يجب أن يصل حجم الإنتاج أيضًا إلى مستوى كبير.في الوقت الحالي ، يمكن للآلات الدقيقة فقط تلبية هذا المعيار في مجتمعنا.تعتمد معالجة الأجزاء الميكانيكية الدقيقة على تكنولوجيا التصنيع المتقدمة ، ومعدات الإنتاج الأوتوماتيكية عالية الدقة والفعالة.لذلك ، فإن المعدات مجهزة بالأولوية الأولى. تقنية تصنيع الأجزاء الدقيقة هي عملية تحديد عمليات التصنيع وطرق التشغيل للأجزاء.في ظل ظروف إنتاج محددة ، تتم كتابة العمليات وأساليب التشغيل الأكثر منطقية في مستندات العملية في نموذج محدد واستخدامها لتوجيه الإنتاج في الموقع بعد الموافقة.يتضمن تدفق العملية للأجزاء الآلية الدقيقة بشكل عام مسار عملية معالجة الأجزاء ، والمحتوى المحدد لكل عملية ، والمعدات ومعدات العملية المستخدمة ، وعناصر التفتيش وطرق فحص الأجزاء ، والوقت المقدر وحجم القطع ، إلخ.   هناك العديد من المزايا لتصنيع الأجزاء الدقيقة ، والتي يمكنها تحسين الإنتاج والكفاءة بشكل فعال ، ولها فوائد تغذية كبيرة وتقليل تكاليف العمل.يمكن لتكنولوجيا التصنيع والمعالجة الدقيقة أيضًا تحسين ظروف العمل وتقصير وقت العمل وتقليل كثافة اليد العاملة وتحسين الإنتاج المتحضر.بالإضافة إلى ذلك ، يمكن أن تقلل المعالجة الدقيقة من المزيد من الموظفين وإيجار الموقع ، وتقصير دورة الإنتاج ، وتقليل التكاليف وتوفير الطاقة.لذلك ، فإن تطبيق تكنولوجيا الآلات الدقيقة له فوائد عديدة.   تستخدم الآلات الدقيقة للأجزاء الميكانيكية أجهزة الكشف والمراقبة الأوتوماتيكية ، مما يساعد على تحسين الإنتاج واستقرار المنتجات ، ويمكن أن يتكيف الإنتاج الآلي المرن بسرعة مع تغييرات المنتج.لذلك ، فإن تأثير تكنولوجيا الآلات الدقيقة على الإنتاج الصناعي كبير جدًا في الواقع ، ولكن الاستثمار الأولي في تكنولوجيا معالجة أجزاء الآلات الدقيقة سيكون مرتفعًا نسبيًا.لذلك ، يحتاج المستخدمون إلى توخي الحذر عند اختيار مصنع الآلات الدقيقة.يمكن للميكانيكي الجيد أن يجلب جودة أفضل ومعالجة فعالة للمنتج ويمكن أن يقلل التكلفة الإجمالية. الخشونة السطحية لتصنيع الأجزاء الميكانيكية هي مؤشر تقني مهم يعكس الخطأ الهندسي الجزئي لسطح تصنيع الأجزاء الميكانيكية ، وهو الأساس الرئيسي لاختبار جودة الطبقة السطحية للأجزاء ، المرتبطة مباشرة بجودة البضائع ، وعمر الخدمة ، والمنتج كلفة.طرق اختيار خشونة السطح للأجزاء الميكانيكية هي طرق الحساب وطرق الاختبار والطرق المماثلة.   التطبيق الشائع في تصميم تصنيع الأجزاء الميكانيكية هو النهج التناظري ، وهو بسيط وسريع ومعقول ؛يتطلب تطبيق هذا مواد مرجعية كافية ، ويتم تقديم كمية كبيرة من المواد والمواد المرجعية حاليًا في العديد من أدلة تصميم الهيكل الميكانيكي.بشكل عام ، يكون تشطيب السطح متوافقًا مع مستويات تحمل الأبعاد.بشكل عام ، كلما كان التسامح القياسي للتشغيل الآلي وإنتاج الأجزاء الميكانيكية أصغر ، كانت قيمة خشونة السطح للأجزاء الميكانيكية أصغر ، ولكن لا توجد علاقة وظيفية ثابتة بينهما.   قوة تصنيع الأجزاء الميكانيكية هي قدرة الجزء على عدم الانكسار أو الخضوع لأكثر من التشوه البلاستيكي المسموح به أثناء العمل ، وهو الشرط الأساسي لجميع التشغيل العادي وسلامة الإنتاج للمعدات.التدابير المضادة القياسية لتحسين قوة الجزء هي: من أجل توسيع مواصفات المقطع العرضي المحفوف بالمخاطر للجزء ، وتوسيع لحظة القصور الذاتي للمقطع العرضي ، والتصميم الفعال للمقطع العرضي للحالة ؛استخدام المواد الخام عالية القوة ، والمواد الخام لتوسيع عملية المعالجة الحرارية لتحسين القوة وتقليل الإجهاد الحراري ، وتشغيل عملية التصنيع لتقليل أو إزالة أوجه القصور المجهري ، وما إلى ذلك ؛من أجل تقليل حمل الأجزاء لتقليل مستوى الضغط ، وما إلى ذلك ، يجب إشراك هيكل الأجزاء بشكل صحيح.

الفولاذ المقاوم للصدأ هو اختصار للفولاذ المقاوم للصدأ والمقاوم للأحماض.يسمى الفولاذ المقاوم لوسائط التآكل الضعيفة مثل الهواء أو البخار أو الماء أو الذي لا يحتوي على صدأ بالفولاذ المقاوم للصدأ ؛يسمى الفولاذ المقاوم للتآكل الكيميائي (الحامض والقلوي والملح والحفر الكيميائي الآخر) بالفولاذ المقاوم للأحماض. في التطبيقات العملية ، يُطلق على الفولاذ المقاوم لوسط التآكل الضعيف غالبًا الفولاذ المقاوم للصدأ ، بينما يسمى الفولاذ المقاوم للوسط الكيميائي بالفولاذ المقاوم للأحماض.نظرًا للاختلاف في التركيب الكيميائي بين الاثنين ، فإن الأول ليس بالضرورة مقاومًا للتآكل الكيميائي المتوسط ​​، في حين أن الأخير غير قابل للصدأ بشكل عام.تعتمد مقاومة الفولاذ المقاوم للصدأ للتآكل على عناصر السبيكة الموجودة في الفولاذ. التصنيف المشترك:بشكل عام ، تنقسم إلى:الفولاذ الأوستنيتي المقاوم للصدأ والفولاذ المقاوم للصدأ الفريتي والفولاذ المقاوم للصدأ مارتينسيت.على أساس هذه الهياكل المعدنية الأساسية الثلاثة ، تم اشتقاق الفولاذ مزدوج الطور ، والفولاذ المقاوم للصدأ المقوى بالترسيب ، والفولاذ عالي السبائك مع محتوى الحديد أقل من 50 ٪ لتلبية احتياجات وأغراض محددة. 1. الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي.المصفوفة هي أساسًا هيكل أوستنيتي (طور CY) بهيكل بلوري مكعب مركزه الوجه ، وهو غير مغناطيسي ، ويتم تقويته بشكل أساسي (وقد يؤدي إلى مغناطيسية معينة) عن طريق العمل البارد.يشار إلى المعهد الأمريكي للحديد والصلب بأرقام سلسلة 200 و 300 ، مثل 304. 2. الفولاذ المقاوم للصدأ الفريتي.المصفوفة هي أساسًا هيكل من الفريت (طور) بهيكل بلوري مكعّب محوره الجسم ، وهو مغناطيسي ، ولا يمكن تقويته عمومًا بالمعالجة الحرارية ، ولكن يمكن تقويته قليلاً عن طريق العمل على البارد.المعهد الأمريكي للحديد والصلب يحمل علامة 430 و 446.   3. الفولاذ المرتنزيتي المقاوم للصدأ. المصفوفة عبارة عن هيكل مارتينسيتي (مكعب أو مكعب متمركز في الجسم) ، مغناطيسي ، ويمكن تعديل خواصها الميكانيكية من خلال المعالجة الحرارية.يشار إلى المعهد الأمريكي للحديد والصلب بالأرقام 410 ، 420 ، و 440. يمتلك Martensite هيكلًا أوستنيتيًا عند درجة حرارة عالية.عندما يتم تبريده إلى درجة حرارة الغرفة بمعدل مناسب ، يمكن تحويل الهيكل الأوستنيتي إلى مارتينسيت (أي تصلب). 4. الفولاذ المقاوم للصدأ الفريتي الأوستنيتي (مزدوج).تحتوي المصفوفة على كل من هياكل الأوستينيت والفريت ثنائية الطور ، ومحتوى مصفوفة الطور الأقل يكون عمومًا أكثر من 15٪ ، وهو مغناطيسي ويمكن تقويته عن طريق العمل البارد.329 عبارة عن فولاذ مقاوم للصدأ مزدوج نموذجي.بالمقارنة مع الفولاذ الأوستنيتي المقاوم للصدأ ، فإن الفولاذ مزدوج الطور لديه قوة أعلى ، وقد تم تحسين مقاومته للتآكل بين الخلايا الحبيبية ، وتآكل إجهاد الكلوريد ، وتآكل التنقر بشكل ملحوظ. 5. الفولاذ المقاوم للصدأ تصلب هطول الأمطار.الفولاذ المقاوم للصدأ الذي تكون مصفوفته أوستنيتي أو مارتينسيتي ويمكن تقويتها عن طريق معالجة تصلب الترسيب.تم تمييز المعهد الأمريكي للحديد والصلب بأرقام سلسلة 600 ، مثل 630 ، أي 17-4PH.بشكل عام ، باستثناء السبيكة ، يتميز الفولاذ الأوستنيتي المقاوم للصدأ بمقاومة ممتازة للتآكل.يمكن استخدام الفولاذ المقاوم للصدأ الفريتي في البيئة ذات التآكل المنخفض.في البيئة ذات التآكل الخفيف ، يمكن استخدام الفولاذ المقاوم للصدأ المارتنسيتي والفولاذ المقاوم للصدأ المتصلب بالترسيب إذا كانت المادة مطلوبة للحصول على قوة أو صلابة عالية. تمييز السماكة:1. لأنه في عملية الدرفلة لآلة مصنع الصلب ، فإن الأسطوانة مشوهة قليلاً بسبب التسخين ، مما يؤدي إلى انحراف في سمك اللوح الملفوف.عمومًا ، السماكة الوسطى رقيقة من كلا الجانبين.عند قياس سمك اللوحة ، يجب قياس الجزء المركزي من رأس اللوحة وفقًا للوائح الوطنية.2. ينقسم التسامح عمومًا إلى تسامح كبير وتحمل صغير وفقًا لمتطلبات السوق والعملاء: على سبيل المثالأي نوع من الفولاذ المقاوم للصدأ ليس من السهل الصدأ؟ هناك ثلاثة عوامل رئيسية تؤثر على تآكل الفولاذ المقاوم للصدأ:1. محتوى عناصر صناعة السبائك.بشكل عام ، الصلب المحتوي على الكروم بنسبة 10.5٪ ليس من السهل أن يصدأ.كلما زاد محتوى الكروم والنيكل ، كانت مقاومة التآكل أفضل.على سبيل المثال ، محتوى النيكل في 304 مادة يجب أن يكون 8-10٪ ، ومحتوى الكروم يجب أن يكون 18-20٪.بشكل عام ، فإن هذا الفولاذ المقاوم للصدأ لن يصدأ.2. ستؤثر عملية الصهر التي يقوم بها المصنع أيضًا على مقاومة التآكل للفولاذ المقاوم للصدأ.يمكن لمصانع الفولاذ المقاوم للصدأ الكبيرة ذات تقنية الصهر الجيدة والمعدات المتطورة والعملية المتقدمة أن تضمن التحكم في عناصر السبائك وإزالة الشوائب والتحكم في درجة حرارة تبريد البليت ، وبالتالي فإن جودة المنتج مستقرة وموثوقة ، والجودة الداخلية جيدة ، وهي كذلك ليس من السهل الصدأ.على العكس من ذلك ، فإن بعض مصانع الصلب الصغيرة متخلفة في المعدات والتكنولوجيا.أثناء الصهر ، لا يمكن إزالة الشوائب ، وسوف تصدأ المنتجات المنتجة حتماً. 3. البيئة الخارجية ، البيئة الجافة وجيدة التهوية ليس من السهل الصدأ. ومع ذلك ، فإن المناطق ذات الرطوبة العالية ، والطقس الممطر المستمر ، أو درجة الحموضة العالية في الهواء معرضة للصدأ.سوف يصدأ الفولاذ المقاوم للصدأ 304 إذا كانت البيئة المحيطة سيئة للغاية.   كيف تتعامل مع بقع الصدأ على الفولاذ المقاوم للصدأ؟1. الطرق الكيميائيةاستخدم معجون التخليل أو الرش لمساعدة الأجزاء الصدئة على التخميل مرة أخرى وتشكيل فيلم أكسيد الكروم لاستعادة مقاومة التآكل.بعد التخليل ، لإزالة جميع الملوثات وبقايا الأحماض ، من المهم جدًا غسلها جيدًا بالماء النظيف.بعد كل المعالجة ، أعد التلميع بمعدات التلميع وختمها بشمع التلميع.بالنسبة لأولئك الذين يعانون من بقع صدأ طفيفة محليًا ، يمكن أيضًا استخدام خليط زيت محرك البنزين 1: 1 لإزالة بقع الصدأ بخرقة نظيفة. 2. الطريقة الميكانيكيةالتنظيف بالسفع ، السفع بالخردق مع جزيئات الزجاج أو السيراميك ، الغمر ، بالفرشاة والتلميع.من الممكن إزالة التلوث الناجم عن المواد التي سبق إزالتها أو مواد التلميع أو مواد الإبادة بالوسائل الميكانيكية.قد تكون جميع أنواع التلوث ، وخاصة جزيئات الحديد الأجنبية ، مصدر التآكل ، خاصة في البيئة الرطبة.لذلك ، يفضل تنظيف السطح الذي يتم تنظيفه ميكانيكيًا بشكل رسمي تحت ظروف جافة.لا يمكن استخدام الطريقة الميكانيكية إلا لتنظيف السطح ، ولا يمكنها تغيير مقاومة التآكل للمادة نفسها.لذلك يوصى بإعادة التلميع بمعدات التلميع بعد التنظيف الميكانيكي والختم بشمع التلميع. درجات الفولاذ المقاوم للصدأ شائعة الاستخدام وخصائص الأدوات1. 304 الفولاذ المقاوم للصدأ.إنه أحد أكثر أنواع الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي استخدامًا مع عدد كبير من التطبيقات.إنها مناسبة لتصنيع الأجزاء المشكلة بالسحب العميق ، وأنابيب نقل الأحماض ، والأوعية ، والأجزاء الهيكلية ، وأجسام الأجهزة المختلفة ، وما إلى ذلك ، فضلاً عن المعدات والمكونات غير المغناطيسية وذات درجات الحرارة المنخفضة.2. 304L الفولاذ المقاوم للصدأ.تم تطوير الفولاذ الأوستنيتي المقاوم للصدأ ذو الكربون المنخفض للغاية لحل مشكلة التآكل الحبيبي الخطير للفولاذ المقاوم للصدأ 304 الناتج عن هطول الأمطار Cr23C6 في بعض الظروف ، ومقاومته الحساسة للتآكل بين الحبيبات أفضل بكثير من الفولاذ المقاوم للصدأ 304.باستثناء القوة المنخفضة ، فإن الخصائص الأخرى هي نفسها 321 من الفولاذ المقاوم للصدأ.إنها تستخدم بشكل أساسي للمعدات والأجزاء المقاومة للتآكل التي تحتاج إلى لحام ولكن لا يمكن معالجتها بالمحلول ، ويمكن استخدامها لتصنيع أجسام مختلفة للأجهزة.3. الفولاذ المقاوم للصدأ 304H.بالنسبة للفرع الداخلي من الفولاذ المقاوم للصدأ 304 ، فإن نسبة كتلة الكربون هي 0.04٪ - 0.10٪ ، وأداء درجة الحرارة العالية متفوق على الفولاذ المقاوم للصدأ 304.4. 316 الفولاذ المقاوم للصدأ.إن إضافة الموليبدينوم على أساس فولاذ 10Cr18Ni12 يجعل الفولاذ يتمتع بمقاومة جيدة لتقليل التآكل المتوسط ​​والنقر.في مياه البحر والوسائط الأخرى ، تتفوق مقاومة التآكل على الفولاذ المقاوم للصدأ 304 ، وتستخدم بشكل أساسي في تأليب المواد المقاومة للتآكل.5. الفولاذ المقاوم للصدأ 316L.الفولاذ الكربوني المنخفض للغاية ، مع مقاومة جيدة للتآكل الحبيبي الحساس ، مناسب لتصنيع أجزاء ومعدات لحام بحجم مقطع سميك ، مثل المواد المضادة للتآكل في المعدات البتروكيماوية.6. الفولاذ المقاوم للصدأ 316H.بالنسبة للفرع الداخلي من الفولاذ المقاوم للصدأ 316 ، فإن نسبة كتلة الكربون هي 0.04٪ - 0.10٪ ، وأداء درجة الحرارة العالية متفوق على أداء الفولاذ المقاوم للصدأ 316.7. 317 الفولاذ المقاوم للصدأ.تتفوق مقاومة تأليب التآكل والزحف على الفولاذ المقاوم للصدأ 316L.يتم استخدامه لتصنيع معدات مقاومة الأحماض البتروكيماوية والعضوية.8. 321 الفولاذ المقاوم للصدأ.يمكن استبدال الفولاذ الأوستنيتي المقاوم للصدأ المستقر بالتيتانيوم بفولاذ أوستنيتي غير قابل للصدأ منخفض الكربون للغاية بسبب مقاومته المحسنة للتآكل بين الخلايا الحبيبية وخصائصه الميكانيكية الجيدة في درجات الحرارة العالية.باستثناء المناسبات الخاصة مثل ارتفاع درجة الحرارة أو مقاومة تآكل الهيدروجين ، لا ينصح باستخدامه بشكل عام.    

لماذا تهتم الآلات الدقيقة دائمًا؟خذ الغواصة كمثال.بعد الغوص لفترة من الوقت ، من الضروري التحقق من الموقع.ومع ذلك ، إذا كانت دقة شريحة الجيروسكوب عالية بما يكفي ، فلن تحتاج الغواصة إلى الخروج.لا يمكن معالجة هذه السناد عالي الدقة إلا بواسطة أدوات آلية فائقة الدقة.هذا يدل على أهمية دقة التصنيع.أعلى مستوى من تكنولوجيا معالجة الأسلاك البطيئة ، تمثل آلة معالجة الأسلاك البطيئة ذات المستوى الأعلى أعلى مستوى في الوقت الحاضر ، ودقة الأجزاء المعالجة عالية جدًا ، والتي يمكن ضمانها في حدود ± 0.002 مم ... ناهيك ، فقط شاهد الفيديو مباشرة.تنقسم أداة آلة الخيوط البطيئة إلى أربع درجات: الدرجة العليا ، الدرجة الأعلى ، الدرجة المتوسطة والمستوى المبتدئ. 1. أعلى أداة آلة تغذية الأسلاك البطيئةيمكن ضمان دقة المعالجة لهذا النوع من أدوات الماكينة في حدود ± 0.002 مم ، ويمكن أن تصل كفاءة المعالجة القصوى إلى 400 500 مم 2 / دقيقة ، ويمكن أن تصل خشونة السطح إلى Ra0.05 μ m.تتميز بجودة سطح معالجة مثالية ، تقريبًا لا توجد طبقة متحولة على السطح ، ويمكن استخدامها Φ 0.02 مم سلك قطب كهربائي يستخدم للتشطيب الجزئي.معظم المضيفين لديهم نظام توازن حراري ، وبعض أدوات الآلة تستخدم الزيت للتقطيع.هذا النوع من الأدوات الآلية لديه وظائف كاملة ودرجة عالية من الأتمتة.يمكن أن تنتهي مباشرة من التصنيع الدقيق للقوالب.بلغ عمر خدمة القوالب المعالجة مستوى الطحن الميكانيكي. 2. عالية الجودة أداة آلة خيوط بطيئةهذا النوع من الأدوات الآلية لديه وظيفة الخيوط الأوتوماتيكية ، لا يوجد مقاومة لإمداد الطاقة المضاد للتحليل الكهربائي ، نظام ثابت حراري متكامل ، ويمكن أن يتم قطع سلك قطب Φ 0.07 بدقة ± 0.003 ㎜ ، يجب أن يكون الحد الأقصى لكفاءة المعالجة أكثر من 300 2 / دقيقة ، وتكون خشونة السطح رع

هناك أنواع عديدة من تصاميم مظهر المنتج.القوام هو أحد العوامل التي تؤثر على مظهر المنتج.يمكن أن تجلب القوام المختلفة أنماطًا ومشاعر مختلفة.دعونا نشرح بإيجاز العديد من عمليات إدراك نسيج السطح. 1. النقشالنقش المعدني هو عملية النقش على اللوح المعدني بواسطة معدات ميكانيكية لجعل سطح اللوحة يظهر بأنماط محدبة مقعرة.يتم لف الصفيحة المعدنية المنقوشة بلفافة عمل بنمط.عادة ما تتم معالجة لفة العمل بسائل تآكل.يختلف العمق المقعر والمحدب على اللوحة باختلاف النمط ، ويمكن أن يصل الحد الأدنى إلى 0.02-0.03 مم.بعد تدوير لفة العمل ولفها باستمرار ، يتكرر النمط بشكل دوري ، ويكون اتجاه طول اللوحة المنقوشة غير محدود بشكل أساسي.في الوقت الحاضر ، اللوح المعدني المنقوش مناسب لتزيين سيارة المصعد ، عربة مترو الأنفاق ، الكبائن المختلفة ، زخرفة المباني ، الحائط الساتر المعدني وغيرها من الصناعات.إنه متين ، ومقاوم للاهتراء ، وجميل بصريًا ، وسهل التنظيف ، ولا يحتاج إلى صيانة ، ومقاوم للصدمات ، ومقاوم للضغط ، ومقاوم للخدش ولا يترك بصمات أصابع. 2. سحب الأسلاك المعدنيةسحب الأسلاك المعدنية هو عملية تصنيع كشط متكرر لألواح الألمنيوم خارج الخطوط بورق الصنفرة.يمكن أن تُظهر عملية سحب الأسلاك المعدنية بوضوح كل أثر للأسلاك الدقيقة ، بحيث يمكن أن يكون للمعان المعدني لمعانًا ناعمًا للشعر.المنتج لديه حس الموضة والتكنولوجيا.يمكن الرسم على شكل خطوط مستقيمة وخطوط عشوائية وخيوط وتموجات وخطوط حلزونية حسب احتياجات الديكور.الخطوط المستقيمة: يشير رسم الأسلاك إلى معالجة الخطوط المستقيمة على سطح لوح الألمنيوم عن طريق الاحتكاك الميكانيكي.خطوط عشوائية: سحب الأسلاك هو نوع من الخطوط الحريرية غير المنتظمة غير المنتظمة بدون خطوط واضحة يتم الحصول عليها عن طريق تحريك وفرك لوح الألمنيوم من الأمام إلى الخلف ، ومن اليسار إلى اليمين أسفل فرشاة الأسلاك النحاسية عالية السرعة.اللولب اللولبي: يستخدم محرك صغير ذو شعر دائري على العمود لتثبيته على المنضدة ، وتشكيل زاوية بحوالي 60 درجة مع حافة الطاولة.بالإضافة إلى ذلك ، يتم تصنيع عربة ذات ألواح ألومنيوم ثابتة لضغط الشاي ، ويتم لصق فيلم بوليستر بحواف مستقيمة على العربة للحد من سباق الخيوط.تموج: يتم صنعه بشكل عام على آلة الفرشاة أو آلة المسح.استخدم الحركة المحورية للمجموعة العلوية من بكرات الطحن للطحن والفرشاة على سطح ألواح الألمنيوم أو سبائك الألومنيوم للحصول على أنماط متموجة.النمط الدوار: هو نوع من النقش الحريري يتم الحصول عليه باستخدام لباد أسطواني أو عجلة نايلون مطحونة مثبتة على آلة الحفر ، وخلط الكيروسين مع عجينة التلميع ، والتلميع الدوراني على سطح لوح الألمنيوم أو سبائك الألومنيوم.وهي تستخدم بشكل أساسي في المعالجة الزخرفية للعلامات الدائرية والأقراص الزخرفية الصغيرة. 3. عملية IML:بادئ ذي بدء ، من الضروري شرح المفهوم: يتضمن IMD IML و IMF و IMRIML: في MOLDING LABELصندوق النقد الدولي: في صب الفيلمIMR: في أسطوانة الصبسطح منتجات IML عبارة عن فيلم شفاف مقوى ، مع طبقة نمط طباعة في الوسط وطبقة بلاستيكية في الخلف.نظرًا لأن الحبر محصور في المنتصف ، يمكن للمنتج أن يمنع السطح من الخدش ومقاومة التآكل ، ويمكن أن يحافظ على اللون ساطعًا ولا يتلاشى لفترة طويلة.تدفق العملية على النحو التالي:القطع: قطع الفيلم على شكل لفة إلى كتل مربعة بحجم مصمم لعمليات الطباعة والتشكيل.الطباعة الرسومية: وفقًا للأيقونات والأحرف المطلوبة ، يتم تحويلها إلى مادة الفينانثرين ، ويتم طباعة الرموز والأحرف على قطعة مربعة مقطوعة للفيلم.تجفيف الحبر وتثبيته: ضع مربع الفيلم المطبوع في فرن بدرجة حرارة عالية للتجفيف ، وذلك لإصلاح حبر IML.لصق الفيلم الواقي: تجنب خدش سطح الفيلم المطبوع أثناء عملية تثقيب فتحة التثبيت.في بعض الأحيان يكون من الضروري لصق فيلم واقية طبقة واحدة أو مزدوجة.ثقب تحديد موقع التثقيب: يجب ثقب ثقب تحديد المشكلة على الساخن بدقة.يتم أحيانًا ثقب فتحة تحديد موضع عملية القص مسبقًا.التشكيل الساخن (الضغط العالي أو القالب النحاسي): بعد تسخين الفيلم المطبوع ، استخدم آلة الضغط العالي أو القالب النحاسي لتشكيل في حالة التسخين المسبق.قص الشكل المحيطي: قطع نفايات الفيلم ثلاثي الأبعاد المتشكل.قولبة حقن المواد: ضع الفيلم بنفس الشكل ثلاثي الأبعاد مثل القالب الأمامي على القالب الأمامي ، وقم بحقن المنتج النهائي IML.يمكن تحقيق القوام: حبيبات القرص المضغوط ، والأسلاك المصقولة ، وسطح الضباب ، والحبوب الجلدية ، وحبوب الخشب ، وأنماط ثلاثية الأبعاد مختلفة.ومع ذلك ، نظرًا لأن الطبقة الخارجية مصنوعة من مادة الفيلم ، فإن النسيج ليس له لمسة.ميزات المنتج: دورة إنتاج الفيلم قصيرة ، والتي يمكن أن تظهر ألوانًا متعددة ؛يمكن تغيير النمط واللون في أي وقت أثناء الإنتاج ؛مقاومة ممتازة للخدش ؛كمية دفعة إنتاج IML مرنة للغاية ، وهي مناسبة لإنتاج كميات صغيرة من أصناف متعددة.تطبيق المنتج: صناعة 3C ، نوافذ الهاتف المحمول ، أزرار الهاتف المحمول ، شعار الهاتف المحمول ، القطع الزخرفية ، إلخ. 4. عملية IMR:IMR (في طباعة نقل القالب) هذه العملية هي طباعة النمط على الفيلم ، والضغط على الفيلم مع تجويف القالب من خلال وحدة تغذية الفيلم ، وفصل طبقة الحبر المنقوشة عن الفيلم بعد البثق ، وترك طبقة الحبر على الجزء البلاستيكي للحصول على الجزء البلاستيكي مع أنماط زخرفية على السطح.لا يوجد فيلم حماية شفاف على سطح المنتج النهائي ، والفيلم مجرد ناقل في عملية الإنتاج.ليس من السهل تشويه منتجات IMR ، حيث يتم تغطية حواف المنتج بالكامل ، كما أن التصاق الحواف قوي.من السهل جدًا تغيير لفة رقائق نقل IMR.العملية بسيطة ، لذلك يمكن التحكم في المعدل المعيب في غضون بضع نقاط.العملية بسيطة ، لذلك يمكن تقليل الطلب على الأفراد.محاذاة النمط مثالية ، والصلابة يمكن أن تصل إلى 2H.الإنتاج آلي للغاية وتكلفة الإنتاج الضخم منخفضة.يمكن تحقيق القوام: الخشب والخيزران والرخام والجلود وغيرها من القوامعيوب المنتج: طبقة نمط الطباعة بسماكة بضعة ميكرونات على سطح المنتج.بعد استخدام المنتج لفترة من الوقت ، من السهل تبلى طبقة نمط الطباعة وتلاشيها ، مما ينتج عنه سطح قبيح للغاية.بالإضافة إلى ذلك ، فإن دورة تطوير المنتج الجديد طويلة وتكلفة التطوير عالية.تطبيق المنتج: تستخدم منتجات IMR على نطاق واسع لأنها تنتمي إلى عملية المعالجة السطحية للأجزاء البلاستيكية.مثل غلاف الكمبيوتر المحمول ، غلاف الأجهزة المنزلية ، غلاف الهاتف المحمول ، ABS ، إلخ. 5. عملية طباعة نقل المياه:تقنية طباعة نقل المياه هي نوع من الطباعة التي تستخدم ضغط الماء لتحليل ورق النقل / الفيلم البلاستيكي مع أنماط الألوان إلى بوليمرات.مع تحسين متطلبات الناس لتغليف المنتجات والديكور ، يتم استخدام طباعة نقل المياه على نطاق واسع.أدى مبدأ الطباعة غير المباشرة وتأثير الطباعة المثالي إلى حل مشكلة الزخرفة السطحية للعديد من المنتجات.هناك نوعان من تقنية نقل المياه ، أحدهما هو تقنية نقل العلامة المائية ، والآخر هو تقنية نقل ثنى الماء.الأول يكمل بشكل أساسي نقل الكلمات والأنماط الواقعية ، بينما يميل الأخير إلى إكمال نقل سطح المنتج بالكامل.تستخدم تقنية Cubic Transfer فيلمًا مائيًا يسهل إذابته في الماء لحمل الصور والنصوص.نظرًا للتوتر الممتاز لفيلم الطلاء المائي ، فمن السهل لفه على سطح المنتج لتشكيل طبقة رسومية ، ولسطح المنتج مظهر مختلف تمامًا مثل الطلاء.تغطي أي شكل من أشكال الشغل ، يمكنها حل مشكلة طباعة المنتج ثلاثية الأبعاد للمصنعين.يمكن أن يضيف طلاء السطح المنحني أيضًا خطوطًا مختلفة على سطح المنتج ، ويمكنه أيضًا تجنب الموضع الافتراضي الذي غالبًا ما يظهر في الطباعة الملونة العامة.في عملية الطباعة ، نظرًا لأن سطح المنتج لا يحتاج إلى ملامسة فيلم الطباعة ، فيمكنه تجنب إتلاف سطح المنتج وسلامته.تطبيق المنتج: لوحة أدوات السيارات ، لوحة التحكم وغيرها من الأجزاء الداخلية للسيارات ، المنتجات الإلكترونية 3C ، الأجهزة المنزلية ، مواد البناء ، إلخ ؛ 6. ختم الساخنةيُعرف الختم الساخن عمومًا باسم "الختم الساخن".جوهر الختم الساخن هو طباعة النقل ، وهي عملية نقل الأنماط الموجودة على الورق المذهب إلى الركيزة من خلال تأثير الحرارة والضغط.يتسبب ضغط القالب في حدوث اكتئاب ، وليس من السهل طمس الكلمات أو الأنماط المطبوعة ، لذلك يمكن لصق الأنماط أو الشعارات أو النصوص أو الصور بقوة على سطح المنتج.قالب الختم الساخن والرقائق هما مكونان رئيسيان لعملية الختم الساخن.يتكون قالب الختم الساخن بشكل عام من المغنيسيوم والنحاس والفولاذ.سيستخدم البعض مطاط السيليكون على سطح قالب الختم المعدني الساخن للأسطح غير المستوية.تشتمل رقائق القوالب ذات الختم الساخن بشكل أساسي على حامل وطبقة تحرير وطبقة واقية وطبقة زخرفية.تتضمن عملية الختم الساخن 4 خطوات:(1) تلامس احباط الختم الساخن الركيزة ؛(2) مع الحرارة والضغط ، يتم نقل طبقة النقل إلى سطح الركيزة ؛(3) قم بإزالة الضغط وقشر فيلم البوليستر ؛(4) قم بتغذية رقائق الختم الساخنة واستبدال الركيزة ليتم ختمها على الساخن.التطبيق التقني: ينطبق الختم الساخن على البوليمر ، والخشب ، والجلود ، والورق ، والفينيل ، وأغشية البوليستر والمنسوجات الأخرى ، فضلاً عن المعادن التي ليس من السهل تلوينها.الزخرفة مقاومة للخدش ومقاومة للاهتراء ومقاومة للتقشير.لتغليف التجزئة ومستحضرات التجميل ، والكتب والمجلات ، وزخرفة السيارات ، والإعلان ، وتزيين السلع الاستهلاكية ، وعلامات المعلومات ، إلخ. 7. النقش بالليزر (نحت بالليزر)اعتمادًا على تقنية التحكم العددي ، يعتبر الليزر هو وسيط المعالجة.التمسخ الفيزيائي لصهر المواد المعدنية وتغويزها تحت إشعاع الليزر ، وذلك لتحقيق الغرض من المعالجة.يمكن لآلة النقش بالليزر استخدام تقنية النقش بالليزر لـ "طباعة" رسومات ونصوص متجهة بسهولة على الركيزة المعالجة.مزايا هذه التقنية هي:الدقة: يمكن أن يصل عرض الخط الأضيق لسطح المواد إلى 0.015 مم ، وهي معالجة غير ملامسة ، ولن تتسبب في تشوه المنتج ؛كفاءة عالية: يمكن الحصول على منتجات جديدة في أقصر وقت ، ويجب تغيير ملفات الرسم المتجه فقط لأنواع متعددة ودُفعات صغيرة ؛③ الآلات الخاصة: لتلبية متطلبات التشغيل الخاصة ، يمكن تشكيل السطح الداخلي أو السطح المائل ؛④ حماية البيئة والحفاظ على الطاقة: لا تلوث ولا مواد ضارة أعلى من متطلبات حماية البيئة للتصدير. 8. حفر المعادنويسمى أيضًا النقش الضوئي الكيميائي.بعد التعرض وصنع اللوحة وتطويرها ، قم بإزالة الفيلم الواقي على المنطقة المراد حفرها ، واتصل بالمحلول الكيميائي أثناء نقش المعدن ، وذلك لتحقيق تأثير التآكل ، وتشكيل محدب مقعر أو تشكيل مجوف.غالبًا ما يتم صنع المنتجات الاستهلاكية العامة أو الأنماط على ألواح الألمنيوم أو النص LOGO بالحفر.بالإضافة إلى ذلك ، غالبًا ما يستخدم النقش لصنع أنواع مختلفة من شبكات البوق المعدنية. 9. التصنيع باستخدام الحاسب الآلييشير التصنيع باستخدام الحاسب الآلي إلى المعالجة باستخدام أدوات التصنيع باستخدام الحاسب الآلي.تتم برمجة أدوات آلة CNC بواسطة لغة التصنيع NC للتحكم في سرعة تغذية أدوات التصنيع ، وسرعة المغزل ، ومبدل الأدوات ، والمبرد ، وما إلى ذلك ، وذلك لأداء المعالجة الفيزيائية على سطح المادة الأساسية.يتميز التصنيع باستخدام الحاسب الآلي بمزايا كبيرة مقارنة بالآلات اليدوية ، على سبيل المثال ، الأجزاء التي تنتجها التصنيع باستخدام الحاسب الآلي دقيقة للغاية وقابلة للتكرار ؛يمكن أن تنتج آلات NC أجزاء ذات أشكال معقدة لا يمكن أن يتم إنهاؤها بالآلات اليدوية.

خمسة محاور بالقطع ، كما يوحي الاسم ، هي طريقة معالجة أداة آلة NC.تم اعتماد حركة الاستيفاء الخطية لأي خمسة إحداثيات في X ، Y ، Z ، A ، B ، C.عادة ما تسمى الأداة الآلية المستخدمة في المعالجة بخمسة محاور بأداة آلة ذات خمسة محاور أو مركز تصنيع بخمسة محاور.لكن هل تعرف حقًا تصنيع خمسة محاور؟ تطوير تقنية المحاور الخمسةلعقود من الزمن ، كان يُعتقد عمومًا أن تقنية تصنيع NC ذات المحاور الخمسة هي الطريقة الوحيدة لمعالجة الأسطح المستمرة والسلسة والمعقدة.بمجرد أن يواجه الأشخاص مشكلات غير قابلة للحل في تصميم وتصنيع الأسطح المعقدة ، فسوف يتحولون إلى تقنية تصنيع خمسة محاور.ولكن...تعد CNC ذات الربط الخماسي من أصعب تقنيات CNC وأكثرها استخدامًا.إنه يدمج التحكم بالكمبيوتر ، محرك سيرفو عالي الأداء وتكنولوجيا تصنيع دقيقة ، ويتم تطبيقه على المعالجة الفعالة والدقيقة والتلقائية للأسطح المعقدة.في العالم ، تعتبر تقنية التحكم العددي لربط المحاور الخمسة رمزًا لمستوى تكنولوجيا أتمتة معدات الإنتاج في الدولة.نظرًا لوضعها الخاص ، لا سيما تأثيرها المهم على الطيران والفضاء والصناعات العسكرية ، فضلاً عن تعقيد التكنولوجيا ، فقد طبقت الدول المتقدمة الصناعية الغربية دائمًا نظام ترخيص التصدير كمواد استراتيجية. بالمقارنة مع التصنيع باستخدام الحاسب الآلي ثلاثي المحاور ، من منظور العملية والبرمجة ، فإن التصنيع باستخدام الحاسب الآلي خماسي المحاور للأسطح المعقدة له المزايا التالية:(1) تحسين جودة المعالجة وكفاءتها(2) توسيع نطاق العملية(3) تلبية الاتجاه الجديد للتنمية المركبةلكن ، هاها ، ولكن مرة أخرى ... بسبب التداخل والتحكم في موضع الأداة في مساحة المعالجة ، فإن برمجة NC ونظام NC وهيكل أداة الآلة المكونة من خمسة محاور NC أكثر تعقيدًا من تلك الموجودة في أدوات ماكينات المحاور الثلاثة.لذلك ، من السهل قول خمسة محاور ، لكن من الصعب حقًا إدراكها!بالإضافة إلى ذلك ، من الصعب العمل بشكل جيد! بالحديث عن خمسة محاور ، يجب أن أقول المحاور الخمسة الصحيحة والباطل؟يكمن الاختلاف بين المحاور الخمسة الصحيحة والخطأ بشكل أساسي في ما إذا كانت وظيفة RTCP متاحة أم لا.لهذا السبب ، بحث Xiao Bian على وجه التحديد عن هذه الكلمة!RTCP ، يرجى توضيح أن RTCP الخاص بـ Fidia هو اختصار لـ "Rotating Tool Center Point" ، والذي يعني حرفياً "مركز أداة التدوير".غالبًا ما تترجمه الصناعة إلى "قلب مركز الأدوات" ، ويترجمه بعض الأشخاص أيضًا مباشرةً على أنه "برمجة مركز الأدوات الدوارة".في الواقع ، هذه مجرد نتيجة RTCP.RTCP لـ PA هو اختصار للكلمات القليلة الأولى من "Real time Tool Center Point rotation".يطلق Heidegger على ما يسمى بتقنية الترقية TCPM ، وهو اختصار لـ "Tool Center Point Management" ، أي إدارة نقطة مركز الأدوات.يشير آخرون إلى تقنية مشابهة مثل TCPC ، وهو اختصار لـ "Tool Center Point Control".من المعنى الحرفي لـ RTCP الخاص بـ Fidia ، إذا تم تنفيذ وظيفة RTCP يدويًا عند نقطة ثابتة ، فستظل نقطة مركز الأداة ونقطة الاتصال الفعلية بين الأداة وسطح قطعة العمل دون تغيير.في هذا الوقت ، تقع نقطة مركز الأداة على الوضع الطبيعي عند نقطة الاتصال الفعلية بين الأداة وسطح قطعة العمل ، وسوف يدور مقبض الأداة حول نقطة مركز الأداة.بالنسبة إلى قواطع رأس الكرة ، فإن نقطة مركز الأداة هي نقطة المسار المستهدفة لرمز NC.لتمكين مقبض الأداة من الدوران ببساطة حول نقطة المسار المستهدفة (أي نقطة مركز الأداة) عند تنفيذ وظيفة RTCP ، يجب تعويض الإزاحة عن الإحداثيات الخطية لنقطة مركز الأداة الناتجة عن دوران مقبض الأداة بشكل حقيقي الوقت ، بحيث يمكن تغيير الزاوية المضمنة بين مقبض الأداة والعادي عند نقطة الاتصال الفعلية للأداة وسطح قطعة العمل مع الحفاظ على نقطة مركز الأداة ونقطة الاتصال الفعلية للأداة وسطح قطعة العمل دون تغيير ، يمكن أن تلعب أفضل كفاءة قطع لقاطع نهاية الكرة وتجنب التدخل بشكل فعال.لذلك ، يبدو أن RTCP يقف على نقطة مركز الأداة (أي نقطة المسار المستهدفة لرمز NC) للتعامل مع تغيير إحداثيات الدوران.يجب أن تعتمد أدوات الماكينات ذات خمسة محاور وأنظمة CNC بدون RTCP على برمجة CAM والمعالجة اللاحقة ، ويجب تخطيط مسار الأداة مسبقًا.بالنسبة للجزء نفسه ، إذا تم تغيير أداة الآلة أو تم تغيير الأداة ، فيجب تنفيذ برمجة CAM والمعالجة اللاحقة مرة أخرى ، بحيث لا يمكن تسميتها إلا بالمحاور الخمسة الخاطئة.تنتمي العديد من أدوات وأنظمة ماكينات CNC ذات المحاور الخمسة إلى هذا النوع من المحاور الخمسة الزائفة.طبعا لا حرج في الاشخاص الذين يصرون على تسمية انفسهم برباط المحاور الخمسة ، لكن هذا المحور الخماسي (الخاطئ) ليس ذلك (صحيح) خمسة محاور! كما استشار شياو بيان خبراء في الصناعة.باختصار ، المحور الخامس الحقيقي هو خمسة محاور خمسة ، وقد يكون المحور الخامس الخاطئ عبارة عن خمسة محاور وثلاثة ترابط ، والمحوران الآخران يلعبان وظيفة تحديد المواقع فقط!هذا بيان شائع وليس بيانًا قياسيًا.بشكل عام ، يمكن تقسيم أدوات الماكينات ذات خمسة محاور إلى نوعين: الأول عبارة عن رابط بخمسة محاور ، أي أنه يمكن ربط جميع المحاور الخمسة في نفس الوقت ؛الآخر هو معالجة تحديد المواقع بخمسة محاور ، وهو في الواقع خمسة محاور ثلاثة ترابط: أي ، يمكن تدوير محورين دوارين وموضعهما ، ويمكن ربط ثلاثة محاور فقط في نفس الوقت.يُعرف هذا بشكل شائع باسم وضع 3 + 2 لأداة آلة ذات خمسة محاور ، والتي يمكن فهمها أيضًا على أنها أداة آلة ذات خمسة محاور خاطئة.الأشكال الحالية لأدوات ماكينات CNC ذات خمسة محاور في التصميم الميكانيكي لمراكز المعالجة ذات 5 محاور ، التزم مصنعو الأدوات الآلية دائمًا بتطوير أوضاع حركة جديدة لتلبية المتطلبات المختلفة.بالنظر إلى جميع أنواع أدوات الماكينات ذات خمسة محاور في السوق ، على الرغم من تنوع هياكلها الميكانيكية ، إلا أنها تتميز بشكل أساسي بالأشكال التالية:يتحكم اثنان من إحداثيات الدوران مباشرة في اتجاه محور الأداة (شكل رأس التأرجح المزدوج)يوجد المحورين في الجزء العلوي من الأداة ،ومع ذلك ، فإن محور الدوران ليس عموديًا على المحور الخطي (نوع البندول العمودي)يتحكم اثنان من إحداثيات الدوران مباشرة في دوران الفضاء (شكل قرص دوار مزدوج)يوجد المحورين على طاولة العمل ،ومع ذلك ، فإن محور الدوران ليس متعامدًا على المحور الخطي (طاولة العمل الرأسية)يعمل أحد إحداثيات الدوران على الأداة ،واحد يعمل على الشغل (أرجوحة واحدة ولفة واحدة) بعد أن رأيت هذه الأدوات الآلية ذات المحاور الخمسة ، أعتقد أننا يجب أن نفهم ماذا وكيف تتحرك أدوات المحاور الخمسة.الصعوبات والمقاومة في تطوير تقنية NC الخماسي المحاورلقد أدركنا بالفعل تفوق وأهمية تكنولوجيا التحكم العددي ذات خمسة محاور.ولكن حتى الآن ، لا يزال تطبيق تقنية CNC ذات المحاور الخمسة مقصورًا على عدد قليل من الأقسام ذات الأموال الوفيرة ، ولا تزال هناك مشكلات لم يتم حلها.يجمع القسم التالي بعض الصعوبات والمقاومة لمعرفة ما إذا كانت تتوافق مع وضعك؟ برمجة NC مجردة من 5 محاور ، يصعب تشغيلهاهذا صداع لكل مبرمج NC تقليدي.تحتوي أدوات ماكينات المحاور الثلاثة على محاور تنسيق خطية فقط ، بينما تحتوي أدوات ماكينات CNC ذات المحاور الخمسة على أشكال هيكلية مختلفة ؛يمكن أن يحقق نفس رمز NC نفس تأثير المعالجة على آلات NC مختلفة ذات ثلاثة محاور ، ولكن لا يمكن تطبيق رمز NC الخاص بأداة آلة ذات خمسة محاور معينة على جميع أنواع أدوات الآلة ذات المحاور الخمسة.بالإضافة إلى الحركة الخطية ، تنسق برمجة NC أيضًا حساب حركة الدوران ، مثل فحص حركة زاوية الدوران ، وفحص الخطأ غير الخطي ، وحساب حركة دوران الأداة ، وما إلى ذلك. كمية المعلومات المعالجة كبيرة ، وبرمجة NC مجردة للغاية.يرتبط تشغيل الآلات ذات خمسة محاور NC ارتباطًا وثيقًا بمهارات البرمجة.إذا أضاف المستخدمون وظائف خاصة إلى أداة الآلة ، فستكون البرمجة والتشغيل أكثر تعقيدًا.فقط من خلال الممارسة المتكررة يمكن لموظفي البرمجة والتشغيل إتقان المعرفة والمهارات اللازمة.يعد الافتقار إلى المبرمجين والمشغلين ذوي الخبرة مقاومة كبيرة لنشر تقنية CNC ذات المحاور الخمسة. اشترى العديد من الشركات المصنعة المحلية أدوات ماكينات CNC ذات خمسة محاور من الخارج.نظرًا لعدم كفاية التدريب الفني والخدمة ، يصعب تحقيق الوظائف المتأصلة لأدوات ماكينات CNC ذات المحاور الخمسة ، ومعدل استخدام أدوات الماكينة منخفض.في كثير من الحالات ، من الأفضل استخدام أدوات آلة CNC ذات ثلاثة محاور.متطلبات صارمة للغاية لوحدة تحكم الاستيفاء NC ونظام محرك سيرفوحركة أداة الآلة ذات المحاور الخمسة عبارة عن مزيج من خمس حركات محاور تنسيق.لا تؤدي إضافة إحداثيات الدوران إلى زيادة عبء الاستيفاء فحسب ، بل إنها تقلل أيضًا من دقة المعالجة بشكل كبير بسبب الخطأ الصغير في إحداثيات الدوران.لذلك ، يجب أن تتمتع وحدة التحكم بدقة حسابية أعلى. تتطلب خصائص الحركة لأداة الماكينة ذات المحاور الخمسة أن يتمتع نظام القيادة المؤازر بخصائص ديناميكية جيدة ونطاق سرعة كبير. التحقق من برنامج NC من 5 محاور NC مهم بشكل خاصمن أجل تحسين كفاءة المعالجة ، من الضروري إلغاء طريقة المعايرة التقليدية "القطع التجريبي".في المعالجة الآلية ذات 5 محاور NC ، يعد التحقق من برنامج NC مهمًا جدًا أيضًا ، لأن قطع العمل التي يتم معالجتها عادةً بواسطة أدوات آلة NC ذات 5 محاور باهظة الثمن ، والتصادم مشكلة شائعة في تصنيع NC خماسي المحاور: أدوات القطع إلى قطع العمل ؛الأداة تصطدم بقطعة العمل بسرعة عالية جدًا ؛تصطدم الأداة بأداة الآلة والتجهيزات والمعدات الأخرى ضمن نطاق المعالجة ؛تتصادم الأجزاء المتحركة على أداة الماكينة مع الأجزاء أو قطع العمل الثابتة.في خمسة محاور NC ، من الصعب للغاية التنبؤ بالتصادم.يجب أن يقوم برنامج المعايرة بتحليل الحركيات ونظام التحكم الخاص بأداة الماكينة بشكل شامل. إذا اكتشف نظام CAM خطأً ، فيمكنه معالجة مسار الأداة على الفور ؛ومع ذلك ، إذا تم العثور على أخطاء في برنامج NC أثناء المعالجة ، فلا يمكن تعديل مسار الأداة بشكل مباشر كما هو الحال في NC ثلاثي المحاور.في أداة الماكينة ثلاثية المحاور ، يمكن لمشغل أداة الماكينة تعديل المعلمات مباشرة مثل نصف قطر الأداة.في المعالجة الآلية بخمسة محاور ، لا يكون الوضع بهذه البساطة ، لأن التغييرات في حجم الأداة وموضعها لها تأثير مباشر على مسار الدوران اللاحق. تعويض نصف قطر الأداةفي برنامج NC لوصلة المحاور الخمسة ، لا تزال وظيفة تعويض طول الأداة صالحة ، لكن تعويض نصف قطر الأداة غير صالح.عند استخدام قاطع الطحن الأسطواني لطحن تشكيل التلامس ، يجب تجميع برامج مختلفة للقواطع بأقطار مختلفة.في الوقت الحالي ، لا تستطيع أنظمة CNC الشائعة إكمال تعويض نصف قطر الأداة لأن ملف ISO لا يوفر بيانات كافية لإعادة حساب موضع الأداة.يحتاج المستخدم إلى تغيير الأداة بشكل متكرر أو ضبط الحجم الدقيق للأداة أثناء معالجة NC.وفقًا لبرنامج المعالجة العادي ، يجب إعادة مسار الأداة إلى نظام CAM لإعادة الحساب.نتيجة لذلك ، فإن كفاءة عملية المعالجة بأكملها منخفضة للغاية. لحل هذه المشكلة ، يعمل باحثون نرويجيون على تطوير حل مؤقت يسمى LCOPS (استراتيجية إنتاج محسّنة منخفضة التكلفة).يتم نقل البيانات المطلوبة لتصحيح مسار الأداة إلى نظام CAM بواسطة برنامج تطبيق CNC ، ويتم إرسال مسار الأداة المحسوب مباشرة إلى وحدة التحكم.يتطلب LCOPS طرفًا ثالثًا لتوفير برنامج CAM ، والذي يمكن توصيله مباشرة بأدوات آلة CNC.في غضون ذلك ، يتم إرسال ملفات نظام CAM بدلاً من رموز ISO.يعتمد الحل النهائي لهذه المشكلة على إدخال جيل جديد من نظام التحكم CNC ، والذي يمكنه التعرف على ملفات نموذج قطعة العمل (مثل STEP) أو ملفات نظام CAD بتنسيق مشترك.المعالجات اللاحقة يتمثل الاختلاف بين أداة الماكينة المكونة من خمسة محاور وأداة الماكينة ثلاثية المحاور في أنها تحتوي أيضًا على إحداثيات دوران ، ويتم تحويل موضع الأداة من نظام إحداثيات قطعة العمل إلى نظام إحداثيات الماكينة ، الأمر الذي يتطلب العديد من تحويلات الإحداثيات.باستخدام مولد ما بعد المعالج الشهير في السوق ، يمكن إنشاء معالج آخر لأدوات آلة CNC ثلاثية المحاور عن طريق إدخال المعلمات الأساسية لأداة الماكينة.بالنسبة لأدوات ماكينات CNC ذات خمسة محاور ، لا يوجد سوى بعض المعالجات اللاحقة المحسّنة.يحتاج المعالج اللاحق لأداة آلة CNC ذات خمسة محاور إلى مزيد من التطوير. في الوصلة ثلاثية المحاور ، ليس من الضروري وضع موضع أصل قطعة العمل على طاولة عمل أداة الماكينة في الاعتبار في مسار الأداة ، ويمكن للمعالج اللاحق التعامل تلقائيًا مع العلاقة بين نظام إحداثيات قطعة العمل ونظام إحداثيات الماكينة.لربط خمسة محاور ، على سبيل المثال ، عند التشغيل الآلي على آلة طحن أفقية بوصلة خمسة محاور X ، Y ، Z ، B ، C ، حجم موضع قطعة العمل على القرص الدوار C وحجم الموضع بين الأقراص الدوارة B و C يجب أن يؤخذ في الاعتبار عند إنشاء مسار الأداة.عادة ما يقضي العمال الكثير من الوقت للتعامل مع هذه العلاقات الموضعية عند تثبيت قطع العمل.إذا كان المعالج اللاحق يمكنه معالجة هذه البيانات ، فسيتم تبسيط عملية تثبيت قطعة العمل ومعالجة مسار الأداة إلى حد كبير ؛ما عليك سوى تثبيت قطعة العمل على منضدة العمل ، وقياس موضع واتجاه نظام إحداثيات قطعة العمل ، وإدخال هذه البيانات إلى معالج آخر ، وبعد معالجة مسار الأداة للحصول على برنامج CNC المناسب.