الصين Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. أخبار الشركة

مخرطة CNC هي نوع من معالجة الأجزاء الميكانيكية الدقيقة المستخدمة بشكل شائع ، وعادة ما تستخدم مواد معالجة مخرطة CNC لسهولة قطع الفولاذ والنحاس ، وقطع الفولاذ السهلة التي تحتوي على مادة الكبريت S والفوسفور P أعلى ، والكبريت والمنغنيز في الفولاذ في شكل المنغنيز يلعب الكبريتيد وكبريتيد المنغنيز في الفولاذ دورًا في التزييت ، مما يجعل قطع الفولاذ أسهل ، وبالتالي تحسين تقدم إنتاج المخرطة.ثم ما الذي تحتاج إلى الانتباه إليه عند تصنيع الأجزاء الميكانيكية الدقيقة؟ 1 ، عند تصحيح الشغل. يُسمح فقط باستخدام لوحة اليد لتحريك الظرف أو فتح أقل سرعة للعثور على اليمين ، ولا يُسمح بفتح السرعة العالية للعثور على الاستقامة. 2 ، قم بتغيير اتجاه دوران المغزل. لإيقاف المغزل أولاً ، لا يُسمح بتغيير اتجاه الدوران فجأة. 3 ، عند تحميل وتفريغ تشاك. يُسمح فقط باستخدام اليد لتشغيل خط دوران مغزل محرك v-belt ، ويحظر تمامًا آلة القيادة المباشرة لفرض الإرخاء أو الشد.في نفس الوقت لبس لوح على السرير لمنع الحوادث. 4 ، أداة التثبيت. يجب ألا يمتد لفترة طويلة ، يجب أن يكون الرقاقة مستوية ، ويتسق عرض وعرض السطح السفلي للأداة. 5 ، تجهيز أجزاء الأجهزة في. لا يسمح بفتح طريقة السيارة العكسية لفرملة دوران المغزل. 6 、 مخرطة دوارة سداسية. (1) لا يُسمح بمعالجة مادة شريط السطح المنحني والخشن. (2) عند تحميل المواد ، يجب محاذاة رأس المادة مع فتحة الظرف وضربها برفق ، ولا يُسمح بالطرق الفوضوية. 7 、 مخرطة لولبية يتم التحكم فيها عن طريق البرنامج. الاختيار المسبق لسرعة المغزل ، تغذية حامل الأداة ، مسار حامل الأداة والتجاوز المستمر وفقًا لمتطلبات عملية معالجة أجزاء الأجهزة الدقيقة.ضع المقبض الكهربائي في وضع "الضبط" لاختبار القيادة ، وبعد التأكد من عدم وجود مشكلة ، قم بوضع الدوار الكهربائي في الوضع الأوتوماتيكي أو شبه الأوتوماتيكي للعمل.

في عملية تصنيع الأجزاء غير القياسية ، يعد الأساس هو الأهم ، ومعالجة الأجزاء الميكانيكية الدقيقة هي نفسها ، دائمًا ما تقوم أولاً بمعالجة المرجع الدقيق ، ثم استخدام تحديد المواقع المرجعية الدقيقة لمعالجة الأسطح الأخرى.بعد ذلك سنضع لي بعض التفاصيل.   بالنسبة لأجزاء الصندوق ، عادةً ما تكون الفتحة الرئيسية لطائرة المعالجة المعيارية الخشنة ، ثم المستوى لنظام ثقب المعالجة المعياري الدقيق ؛بالنسبة لأجزاء العمود ، عادةً ما تكون الدائرة الخارجية لثقب مركز المعالجة المعياري الخام ، ثم الفتحة المركزية للدائرة الخارجية للمعالجة المعيارية الدقيقة ، والوجه النهائي والأسطح الأخرى.إذا كان هناك العديد من المعايير الدقيقة ، فيجب أن يكون ذلك وفقًا لترتيب التحويل المعياري وتحسين دقة المعالجة تدريجياً لمبدأ ترتيب سطح القاعدة ومعالجة السطح الرئيسي. بالنسبة لقطع العمل مثل الصندوق والقوس وقضيب التوصيل ، يجب تشكيل الطائرة أولاً ثم الثقب.نظرًا لأن محيط الطائرة مسطح ومساحة كبيرة ، فإن تشكيل الطائرة أولاً ثم تشكيل الثقب بموضع مستو يمكن أن يضمن أن الثقب يحتوي على مسند تحديد موقع ثابت وموثوق به أثناء المعالجة ، كما أنه يساعد على ضمان متطلبات دقة الموضع بين الحفرة والطائرة.   يتكون الجزء عادةً من أسطح متعددة ، وعادةً ما يجب إجراء معالجة كل سطح على مراحل.في ترتيب تسلسل معالجة الأجزاء الميكانيكية الدقيقة ، يجب أن تركز أولاً على ترتيب سطح المعالجة الخشنة ، في المنتصف وفقًا للحاجة للترتيب في معالجة نصف تشطيب بدوره ، وأخيراً ترتيب التشطيب والتشطيب بالقطع.لمتطلبات الدقة العالية لقطعة العمل ، من أجل تقليل التشوه الناتج عن المعالجة الخشنة على تأثير التشطيب ، عادةً لا يجب تنفيذ الآلات الخشنة والنهائية بشكل مستمر ، ولكن على مراحل ، فاصل زمني مناسب. المبدأ العام لترتيب عملية قطع الأجزاء غير القياسية هو: يجب أن يكون العمل في المقدمة جاهزًا للعمل في الخلف ، وأن يضع أساسًا جيدًا وخدمة جيدة.يمكن تقسيم مبادئ العمل المحددة لمعالجة الأجزاء غير القياسية إلى أربعة مجالات.   السطح الرئيسي للجزء هو بشكل عام دقة المعالجة أو متطلبات جودة السطح عالية نسبيًا ، وجودة معالجتها جيدة أو سيئة لجودة الجزء الكامل لها تأثير كبير ، وغالبًا ما تكون إجراءات المعالجة أكثر ، وبالتالي فإن معالجة السطح الرئيسية يجب أن يتم ترتيبها أولاً ، ثم يتم ترتيب المعالجة السطحية الأخرى بشكل صحيح في منتصفها تتخللها.عادةً ما يكون سطح قاعدة التجميع ، وسطح العمل ، وما إلى ذلك كسطح رئيسي ، ومسار المفتاح ، مع التثبيت بفتحة الضوء وثقب المسمار كسطح ثانوي

من أجل تحسين جودة الآلات الدقيقة ، فإن تحديد العوامل الرئيسية المسببة لأخطاء المعالجة (الخطأ الأصلي) هو المفتاح ، ومع ذلك ، كيف تتخذ إجراءات تكنولوجيا العملية المناسبة للتحكم في تأثير هذه العوامل أو تقليلها؟سيعمل المحرر التالي معك لفهم كيفية تحسين جودة المعالجة الدقيقة بست طرق بشكل فعال. أولا ، طريقة تجميع الخطأ   تم الإبلاغ عن هذه الطريقة إجماليًا سيئًا أو يتم قياس حجم عمل معالجة العملية السابقة وفقًا لحجم الخطأ في مجموعات n ، يتم تقليل كل مجموعة من نطاق خطأ حجم قطعة العمل إلى الأصل بالفعل / n ؛ثم وفقًا لنطاق الخطأ لكل مجموعة على التوالي ، اضبط موضع الأداة بالنسبة إلى قطعة العمل ، بحيث تكون مجموعة اسم مركز نطاق تشتت حجم قطعة العمل هي نفسها بشكل أساسي.بحيث يتم تقليل نطاق تشتت الحجم لمجموعة كاملة من قطع العمل بشكل كبير.غالبًا ما تكون هذه الطريقة أكثر اقتصادا وسهولة في الاستخدام من تحسين يقظة الثلوج الدقيقة السيئة.كما هو الحال في شكل سن التشطيب ، من أجل ضمان أن محورية حلقة التروس وتجويف الترس بعد المعالجة ، يجب أن يقلل الترس الداخلي أيضًا مع مغزل الخلوص المناسب.غالبًا ما يتم تجميع الإنتاج وفقًا لحجم الترس الداخلي أيضًا ، ثم مع مغزل التجميع المقابل ، والذي يقسم الخطأ الأصلي بالتساوي بسبب الفجوة ، يحسن موضع دقة اليقظة في حلقة التروس.   ثانيًا ، طريقة تعويض الخطأ   هذه الطريقة هي إنشاء خطأ أصلي جديد بشكل مصطنع ، ودعم تعويض نظام العملية الأصلي المتأصل في الخطأ الأصلي ، وذلك لتحقيق الغرض من تقليل خطأ المعالجة ، ودقة المعالجة.   ثالثًا ، طريقة نقل الخطأ   هذه الطريقة هي في الأساس الخطأ الهندسي لنظام العملية ، وتشوه القوة والتشوه الحراري ، وما إلى ذلك للانتقال إلى الاتجاه الذي لا يؤثر على دقة المعالجة.على سبيل المثال ، بالنسبة للعمليات متعددة المحطات مع الفهرسة أو الفهرسة أو العمليات التي تستخدم حاملي أدوات الفهرسة ، فإن أخطاء الفهرسة والفهرسة ستؤثر بشكل مباشر على دقة معالجة السطح ذي الصلة للجزء. رابعا ، طريقة معادلة الخطأ   تستخدم هذه الطريقة أسطحًا مرتبطة ببعضها البعض ارتباطًا وثيقًا ، أو التصحيح المتبادل ، أو استخدام بعضها البعض كمعيار للمعالجة.يمكن أن تجعل تلك الأخطاء المحلية الأكبر تتأثر بشكل موحد بسطح المعالجة بالكامل ، بحيث يكون خطأ المعالجة المنقولة إلى سطح قطعة العمل أكثر اتساقًا ، وبالتالي يتم تحسين دقة معالجة قطعة العمل بشكل كبير وفقًا لذلك.   خمسة ، طريقة المعالجة في الموقع   في المعالجة والمعدات مع بعض الدقة المتضمنة في العلاقة المتبادلة بين الأجزاء ، معقدة للغاية.إذا ركزت على تحسين دقة الأجزاء نفسها ، فأحيانًا لا يكون الأمر صعبًا أو مستحيلًا فحسب ، ويمكن أن يؤدي استخدام معالجة الشعر في الموقع إلى حل هذه المشكلة.النقطة الرئيسية في معالجة الشعر في الموقع: التأكد من نوع علاقة الموضع بين الأجزاء ، في علاقة الموقع هذه باستخدام جزء مركب على أداة لمعالجة جزء.على سبيل المثال ، في تصنيع المخارط السداسية ، يجب أن يضمن محور الفتحات الستة الكبيرة الموجودة على حامل الأدوات المثبت على البرج أن أداة الآلة وخط دوران المغزل يتداخلان ، والوجه النهائي للفتحات الكبيرة ويجب أن يكون عموديًا على دوران المغزل خط.   ستة ، طريقة مباشرة للحد من الخطأ   تستخدم هذه الطريقة على نطاق واسع في إنتاج طريقة أساسية.تتمثل الطريقة في تحديد عوامل الخطأ الأصلية الرئيسية التي تؤثر على دقة المعالجة ، ثم محاولة إزالتها أو تقليلها مباشرةً.على سبيل المثال ، يؤدي دوران الأعمدة الطويلة والرقيقة ، بسبب القوة والحرارة ، إلى ثني العمل وتشوهه.الآن تم تبني "طريقة القطع العكسي للأداة الكبيرة المستقيمة" ، والتي تقضي بشكل أساسي على الانحناء الناتج عن قوة القطع.مع استكماله بطرف نابض ، يمكن التخلص من ضرر الاستطالة الحرارية.

دقة التصنيع هي درجة التوافق بين المعلمات الهندسية الفعلية (الحجم والشكل والموضع) للجزء بعد المعالجة والمعلمات الهندسية المثالية.في المعالجة الآلية ، الأخطاء أمر لا مفر منه ، ولكن يجب أن تكون الأخطاء ضمن النطاق المسموح به.من خلال تحليل الخطأ ، يمكننا فهم القانون الأساسي لتغييره ، وذلك لاتخاذ التدابير المقابلة لتقليل أخطاء المعالجة وتحسين دقة المعالجة. ثم سيكون هناك خطأ سيكون السبب ، والأسباب التي لخصناها ، هناك تقريبا النقاط التالية.   1 ، خطأ دوران المغزل.يشير خطأ دوران المغزل إلى المحور الفعلي لدوران المغزل في كل لحظة بالنسبة إلى متوسط ​​محور دوران مقدار التغيير.الأسباب الرئيسية لخطأ الدوران الشعاعي للمغزل هي: خطأ المحورية لمجلات المغزل ، والأخطاء المختلفة في المحامل نفسها ، وخطأ المحورية بين المحامل ، وانحراف المغزل ، إلخ.   2 ، دليل الخطأ.سكة التوجيه هي أداة آلية لتحديد الموضع النسبي لمكونات الماكينة للمعيار ، ولكن أيضًا معيار حركة أداة الماكينة.تعد جودة التآكل والتركيب غير المتساوية لسكة التوجيه عاملاً مهمًا أيضًا في حدوث خطأ في سكة التوجيه.   3 ، خطأ سلسلة الإرسال.خطأ الإرسال في سلسلة الإرسال هو خطأ الحركة النسبية بين عنصري الإرسال الأول والأخير في سلسلة الإرسال للتلامس الداخلي.يحدث خطأ النقل بسبب أخطاء التصنيع والتجميع لكل رابط مكون في سلسلة النقل والتآكل والتلف في عملية الاستخدام.   4 ، الخطأ الهندسي للأداة.أي أداة في عملية القطع ، لا مفر منها لإنتاج البلى ، والتغيير الناتج في حجم وشكل قطعة العمل. 5 ، أخطاء تحديد المواقع.أولاً ، لا يتداخل المعيار مع الخطأ.في الأجزاء المستخدمة لتحديد حجم السطح ، فإن الموقع بناءً على معيار يسمى معيار التصميم.في مخطط العملية المستخدم لتحديد حجم وموقع السطح المعالج للعملية بناءً على معيار يسمى معيار العملية.في أداة الآلة لمعالجة قطعة العمل ، تحتاج إلى تحديد عدد من العناصر الهندسية على قطعة العمل كمرجع تحديد الموضع للمعالجة ، إذا كان مرجع تحديد المواقع المحدد لا يتداخل مع مرجع التصميم ، فسوف ينتج عنه المرجع لا يتداخل مع الخطأ .ثانياً ، خطأ تحديد الموضع التصنيعي غير الدقيق.   6 ، تشوه نظام العملية من الخطأ الناتج عن القوة.أولا ، صلابة الشغل.نظام العملية إذا كانت صلابة قطعة العمل منخفضة نسبيًا مقارنة بأداة الآلة ، والأداة ، والتثبيت ، تحت تأثير قوة القطع ، فإن قطعة العمل بسبب عدم كفاية الصلابة والتشوه الناجم عن التأثير على دقة المعالجة تكون كبيرة نسبيًا.الثانية ، صلابة الأداة.صلابة أداة الدوران الخارجية في اتجاه سطح المعالجة الطبيعي كبيرة ، يمكن أن يكون تشوهها ضئيلًا.تجويف قطر أصغر مملة ، صلابة شريط الأدوات رديئة للغاية ، تشوه شريط الأدوات على دقة معالجة الثقب له تأثير كبير.ثالثًا ، صلابة مكونات الأداة الآلية.أجزاء الماكينة من عدة أجزاء ، صلابة أجزاء الماكينة حتى الآن لا توجد طريقة حساب بسيطة مناسبة ، أو بشكل أساسي مع الطرق التجريبية لتحديد صلابة أجزاء الماكينة.   7 ، نظام العملية الناجم عن التشوه الحراري للخطأ.يعتبر التشوه الحراري لنظام العملية على تأثير دقة المعالجة كبيرًا نسبيًا ، خاصة في المعالجة الدقيقة ومعالجة الأجزاء الكبيرة ، ويمكن أن تمثل أخطاء المعالجة الناتجة عن التشوه الحراري في بعض الأحيان 50 ٪ من الخطأ الكلي لقطعة العمل.   8 ، خطأ في التعديل.في كل عملية تصنيع ، يجب دائمًا تعديل نظام العملية بطريقة أو بأخرى.لأن التعديل ليس دقيقًا تمامًا ، مما يؤدي إلى حدوث أخطاء في الضبط.في نظام المعالجة ، تكون قطعة العمل ، الأداة في دقة الموضع المتبادل لأداة الماكينة ، من خلال تعديل أداة الماكينة ، أو الأداة ، أو قطعة العمل ، إلخ لضمان ضمان ذلك.عندما تكون أداة الآلة والأداة والتركيبات وقطعة العمل فارغة ، مثل الدقة الأصلية لمتطلبات العملية ولا تأخذ في الاعتبار العوامل الديناميكية ، وتأثير خطأ الضبط ، تلعب دقة المعالجة دورًا حاسمًا.   9 ، خطأ القياس.الأجزاء التي يتم معالجتها أو قياسها بعد المعالجة ، نظرًا لطريقة القياس ، ودقة القياس ، وكذلك قطعة العمل والعوامل الذاتية والموضوعية لها تأثير مباشر على دقة القياس.

ما هو التصنيع الدقيق؟إنها عملية تغيير الأبعاد الخارجية أو خصائص قطعة العمل بآلات التصنيع.يمكن تقسيمها إلى معالجة بالآلات على البارد وآلات ساخنة.   تتم المعالجة على البارد بشكل عام في درجة حرارة الغرفة ولا تسبب تغيرات كيميائية أو فيزيائية في قطعة العمل.تؤدي المعالجة عند درجة حرارة أعلى أو أقل من درجة حرارة الغرفة عمومًا إلى تغيرات كيميائية أو فيزيائية في قطعة العمل وتسمى المعالجة الحرارية.يمكن تقسيم المعالجة على البارد إلى قطع وآلات ضغط وفقًا لاختلاف طرق المعالجة.يشتمل العمل على الساخن عادةً على المعالجة الحرارية والتزوير والصب واللحام. تأثيرات عملية المعالجة الدقيقة هي كما يلي.   1 ، دقة الهندسة والموقع المتبادل للجزء إلى المستوى الثاني ميكرون أو القوس ؛   2 ، حدود الجزء أو تسامح حجم الميزة بالميكرونات أو أقل ؛   3 ، التباين المجهري لسطح الجزء (تفاوت السطح متوسط ​​فرق الارتفاع) أقل من 0.1 ميكرون ؛   4 ، يمكن للأجزاء المتبادلة تلبية متطلبات القوة المناسبة ؛   5 ، يمكن لبعض الأجزاء أيضًا تلبية الخصائص الميكانيكية الدقيقة أو الخصائص الفيزيائية الأخرى للمتطلبات ، مثل الصلابة الالتوائية لشريط الالتواء الجيروسكوب العائم ، ومعامل الصلابة للمكونات المرنة ، إلخ. يتم تحقيق التصنيع الدقيق في ظل ظروف بيئية يتم التحكم فيها بشكل صارم ، باستخدام أدوات آلية دقيقة ومقاييس ومقاييس دقيقة.تسمى دقة المعالجة التي تصل إلى 0.1 ميكرون وما بعدها بالقطع فائقة الدقة.في صناعة الطيران ، تُستخدم الآلات الدقيقة بشكل أساسي لمعالجة الأجزاء الميكانيكية الدقيقة في معدات التحكم في الطائرات ، مثل أجزاء التزاوج الدقيقة في آليات المؤازرة الهيدروليكية والهوائية ، وإطارات الجيروسكوب والمباني ، وتجميعات العوامات الهوائية والسائلة والعوامات ، إلخ. الأجزاء الدقيقة للطائرة معقدة ، وصلابة صغيرة ، ودقة عالية مطلوبة ، ونسبة المواد التي يصعب تصنيعها بالماكينة كبيرة.

سبب تجعد الفولاذ المقاوم للصدأ: عندما يتدفق المعدن إلى الداخل من خلال حلقة التمدد بطريقة شعاعية ، فإن قوة الضغط الناتجة قد تسبب التجاعيد ، وسوف يمنع التثبيت مثل هذه التجاعيد.إذا كان تدفق المعدن غير متساوٍ أو لم يكن هناك دعم لحلقة التمدد ، فستبدأ التجاعيد في الظهور.تحتاج المواد الرقيقة إلى قوة تثبيت أكبر من المواد السميكة. كيف تتحكم في قوة التثبيت أثناء ختم الفولاذ المقاوم للصدأ؟يمكن التحكم في قوة التثبيت لأجزاء الختم بعدة طرق.أولاً ، استخدم وسادة تثبيت ذات سطح مستو.عندما يتدفق المعدن تحت وسادة التثبيت ، سيزداد الضغط.إذا تم تصميم وسادة التثبيت بزاوية طفيفة ، فستزداد قوة التثبيت.بهذه الطريقة ، سيكون الختم أكثر انتظامًا ، لكن أجزاء الختم خارج حلقة التمدد قد تتجعد.إذا تم قطع الحافة في المستقبل ، فلا داعي للقلق بشأن هذه المشكلة.الغرض من هذا التصميم هو التحكم الفعال في تدفق المعدن إلى حلقة التمدد.ثانيًا ، يمكن إضافة كرة مثقبة إلى الوسادة الثابتة ، ويمكن إضافة أخدود مماثل أدناه لمنع المعدن من التدفق إلى الداخل. يتم اتخاذ الإجراءات المذكورة أعلاه لجعل الجدار الجانبي ينتظر المزيد من التوتر عند الضرورة.على الرغم من وجود معلمات جاهزة للإشارة إلى القوة الثابتة ، فمن الضروري عادةً الحصول على القوة الثابتة الصحيحة من خلال الاختبارات المتكررة.

بناءً على سنوات خبرتي العملية في العمل ، تم تلخيص المواصفات التالية لطريقتين من طرق الطمس الشائعة:1 معيار عملية الطمس باستخدام الحاسب الآلي1.1 اللوائح العامة لسماكة الألواح عن طريق الطمس بالتحكم العددي(1) ألواح Q235 العادية بشكل عام 1 مم ، 1.2 مم ، 1.5 مم و 2 مم.(إذا كانت هناك دفعات كبيرة من الأجزاء الخاصة ، فيمكن تمديد سمك المادة إلى 3 مم ، ولكن يجب فتح القالب ذي المواصفات المقابلة)(2) نظرًا لحد حجم منضدة العمل لمعدات TruPunch1000 ، يجب أن يكون البعد الكلي للوحة التقطيع CNC أقل من 1100mm (W) * 2450mm (L) (3) عند صياغة تدفق عملية الإنتاج ، تكون القواعد العامة للألواح كما يلي: ألواح الحديد وألواح الألمنيوم التي تستوفي الشروط المذكورة أعلاه يجب أن يتم ثقبها رقميًا قدر الإمكان ، ويجب ألا يتم ثقب ألواح الفولاذ المقاوم للصدأ رقميًا حتى لو كانت تلبية المتطلبات المذكورة أعلاه (نظرًا لخصائص التشكيل للفولاذ المقاوم للصدأ ، فإن متطلبات القوالب عالية جدًا). 1.2 الأحكام العامة لمسح CNC على ملف تعريف قطعة العمل(1) يجب ألا يكون للشكل قوس أكبر من R5 ، ويجب أن تكون زاوية الفتح 45 درجة و 90 درجة ؛(2) العملية التي يجب أن تكتمل عن طريق التثقيب CNC: مصراع ، ضلع متدحرج ، ضلع تخريم ، ضلع متدحرج ، ثقب ثقب محدب.(القوالب المقابلة مطلوبة بشكل عام) 1.3 أحكام عامة لكفاف قطع العمل التي لا يمكن أن تكون تقطيع CNC（1） Φ ثقب دائري وثقب سداسي الشكل وثقب على شكل خاص أقل من 15(2) فتحة الخصر أقل من 5 مللي متر.1.4 ملاحظات لرسم الثقب الرقميإن تقطيع NC له تأثير معين على الجزء الأمامي والخلفي من اللوحة ، والذي يحدد جماليات المنتج.إذا لم يكن تحويل الرسم جيدًا ، فسيكون هناك نتوءات في المقدمة ، مما سيؤثر بشكل خطير على المظهر ويطيل وقت الطحن.يتطلب المسح الرقمي أن يكون الرسم هو الجزء الأمامي للجزء ، لتجنب النتوءات في المقدمة.إذا كانت هناك علامات سلبية ، فيمكن تجاهلها. 2 معيار التشغيل للقطع بالليزرقطع بالليزر ، لا حاجة لإضافة قالب إضافي ، دقة معالجة عالية.ومع ذلك ، فإن استهلاك الطاقة كبير وتكلفة وحدة العمالة مرتفعة.من أجل الاستخدام المعقول لآلة القطع بالليزر وتحسين عمرها التشغيلي ، تم وضع معايير التشغيل التالية:2.1 قدرة القطع(1) سماكة صفيحة الحديد ≤ 10 مم (إذا كان من الضروري قطع الألواح من 12 مم إلى 16 مم ، فحاول القطع لتحديدها)(2) سمك صفيحة الفولاذ المقاوم للصدأ ≤ 6 مم (إذا كان من الضروري قطع الألواح من 8 مم إلى 12 مم ، فحاول القطع لتحديدها)(3) يجب أن يكون سمك لوح الألمنيوم المراد قطعه ≤ 8 مم (إذا كان من الضروري قطع الألواح من 10 مم إلى 16 مم ، يتم تحديد ذلك عن طريق القطع التجريبي)(4) البعد الحدودي للوحة القطع ≤ 2000mm * 4000mm(5) متطلبات فتحة القطع: واحد 2.2 بعض النقاط التي يجب الانتباه إليها أثناء القطع بالليزر(1) يعتمد استخدام القطع بالليزر على القيمة الاقتصادية لمنتجات العملاء المختلفة.بالنسبة للمنتجات ذات القيمة الاقتصادية العالية ، يجب إيلاء المزيد من الاهتمام للقطع بالليزر ، وإلا يجب إيلاء اهتمام أقل.(2) ضع في اعتبارك ما إذا كان يتم تطبيق القطع بالليزر وفقًا لخصائص الشكل وكمية الرسم الموسع.يجب عدم قطع المنتجات ذات المظهر البسيط بالليزر قدر الإمكان ؛بالنسبة للمنتجات ذات الدُفعة الكبيرة والمتنوعة ، لا يلزم القطع بالليزر. (3) لقطع العمل ذات الأشكال المعقدة ، يتم أخذ القطع بالليزر في الاعتبار.(4) بالنسبة للأجزاء التي يجب دمجها مع الليزر والخرامة الرقمية ، يجب مراعاة مسافة الأمان بين المشبك والثقب (مسافة الأمان 100 مم) ، ويجب أن تكون المسافة من حافة الجزء إلى حافة الفتحة أقل من مسافة الأمان ، وذلك للتأكد من أن المسافة من حافة الجزء إلى حافة الثقب تزيد عن 100 مم.يحتاج المبرمجون إلى النظر في البدل ، والاهتمام بالقطع بعد عدة ضربات. اثنين و عشرون2.3 متطلبات الكشف عن الرسم للقطع بالليزر(1) توجد علامة الليزر في مقدمة الرسم.(2) يجب وضع لوحة المداس على الجانب الخلفي.2.4 عملية خاصة للقطع بالليزر2.4.1 خروج الفتحةمن الملائم للعملاء الهدم بسهولة ، والأسطح الأخرى غير مشوهة (ما لم يكن لدى العميل متطلبات محددة).فتحة الضرب محجوزة للتوصيل 2 مم ، والتي لا يمكن أن تكون كبيرة جدًا ؛يجب تحديد عدد نقاط التوصيل المحجوزة وفقًا لحجم الفتحات القابلة للنزع ؛ 2.4.2 خط الوسم بالليزرمن أجل تسهيل وضع الانحناء واللحام عن طريق ثني العمال ، يتم تقليل وتحسين الكتابة اليدوية من قبل العمال.لدقة المنتج وكفاءة الإنتاج ، يجب على الفنيين تعزيز استخدام الوسم بالليزر.تمت صياغة المواصفات التالية للإشارة إلى الشروط وكيفية إضافة الطوابع.(1) النقش بالليزر على مسامير اللحام والحفر والتنصت: يجب وضع مسامير اللحام بدائرة وخط متقاطع.يبلغ طول الخط المتقاطع 3 مم * 3 مم ، وحجم الدائرة هو القطر الخارجي للزعيم في الجزء السفلي من مسامير اللحام ؛ثلاثة وثلاثين(2) التجويف المضاد: يجب تعليم محيط التجويف المقابل بخط وسم بالليزر ، مما يسهل على المشغل معالجته في مكان واحد ؛(3) الحفر: يجب وضع قطر الفتحة الأصغر من سماكة اللوحة بخطوط متقاطعة ، ويجب أن يكون طول خط وسم خط الليزر 3 مم * 3 مم ؛ (4) خط تحديد الموضع بالليزر لخط الانحناء: يتم تحديده وفقًا لعمق حلق آلة الانحناء.عندما يكون حجم الانحناء أكبر من عمق الحلق أو يكون الانحناء الجانبي في حالة مشوهة ويصعب الاتكاء على نقطة التوقف ، فيُعتبر إضافة خط تعليم بالليزر.يتراوح طول خط الوسم بالليزر بشكل عام من 20 إلى 50 مم ، وهو أمر مناسب لمشغل الانحناء للتعرف عليه ؛في ظل ظروف خاصة ، ضع في اعتبارك الشق عندما يحتاج الجانب العكسي إلى الثني ، ويكون طول شق شق الليزر بشكل عام 0.5-2 مم ؛(5) الدائرة المتدحرجة التي يتم تحقيقها عن طريق طريقة الانحناء: مطلوب تحديد الخط من نقطة البداية إلى نقطة نهاية الدائرة المتداول بطول 10-20 مم ، ويتم تمييز الجزء الأوسط بالتساوي كل 8-10 مم ، باستثناء أولئك الذين لديهم قالب خاص أو يتم دحرجتهم بواسطة آلة الدرفلة (يتم الضغط على القوس R85 بواسطة قالب خاص ، ولكن يجب تحديد نقطة البداية) ؛(6) الخط الجانبي صغير جدًا أو غير منتظم: عندما يتعذر استخدام نقطة التوقف للقياس ، يجب نقش خط الوسم بالليزر ؛(7) وضع التثقيب: عندما يحتاج الجانب الأمامي إلى وضع علامة وما زال الجانب العكسي في حاجة إلى وضعه ، فإن موضع التثقيب مطلوب في هذا الوقت ؛(8) مواضع أجزاء اللحام: يجب وضع القوس والأجزاء ذات الشكل الخاص التي يصعب قياسها بواسطة النقش بالليزر أثناء اللحام.

تشمل طرق التلميع الشائعة التلميع الميكانيكي والتلميع الكيميائي والتلميع الكهروكيميائي ، ولكل منها مزاياها وعيوبها.يعتمد الاختيار المحدد على هيكل وحجم منتجات الفولاذ المقاوم للصدأ ومتطلبات أداء المنتج. 1. تلميع ميكانيكي الفولاذ المقاوم للصدأ.يتميز نموذج المنفعة بمزايا التسطيح الجيد والسطوع العالي للأجزاء المعالجة.عيوبه هي كثافة اليد العاملة العالية ، والتلوث الخطير ، والأجزاء المعقدة لا يمكن معالجتها ، وبريقها غير متناسق ، ولم يتم الاحتفاظ باللمعان لفترة طويلة ، كما أنها مملة وصدئة.إنها مناسبة لمعالجة الأجزاء البسيطة والمنتجات المتوسطة والصغيرة. 2. تلميع الفولاذ المقاوم للصدأ الكيميائي.مزاياه هي استثمار أقل في معدات المعالجة ، ويمكن إلقاء الأجزاء المعقدة ، والسرعة العالية ، والكفاءة العالية ، ومقاومة التآكل الجيدة.عيوبه هي ضعف السطوع وتدفق الغاز والحاجة إلى معدات التهوية وصعوبة التسخين.إنها مناسبة لمعالجة دفعات صغيرة من الأجزاء المعقدة والمنتجات ذات متطلبات السطوع المنخفض للأجزاء الصغيرة. 3. تلميع الكهروكيميائية الفولاذ المقاوم للصدأيتميز نموذج المنفعة بمزايا بريق المرآة الطويل ، والعملية المستقرة ، والتلوث الأقل ، والتكلفة المنخفضة ، والمقاومة الجيدة للتآكل.تتمثل عيوبه في منع التلوث العالي ، والاستثمار الكبير لمرة واحدة في معدات المعالجة ، والأدوات والأقطاب الكهربائية المساعدة للأجزاء المعقدة ، ومرافق التبريد للإنتاج الضخم.إنها مناسبة للإنتاج الضخم وتستخدم بشكل رئيسي للمنتجات الراقية ،منتجات التصدير ، منتجات التسامح ، تكنولوجيا معالجتها مستقرة ، عملية بسيطة.

إذا كانت المادة المستخدمة من الفولاذ الأوستنيتي غير القابل للصدأ ، فهي غير مغناطيسية ، ولكن بعد العمل على البارد ، ستتحول كمية صغيرة من الأوستينيت إلى مارتينسيت ، لذلك ستنتج مغناطيسية ضعيفة ، ولكن ليست مغناطيسية قوية جدًاإذا كانت المتطلبات غير المغناطيسية عالية ، يوصى باستبدال الفولاذ المقاوم للصدأ غير الممغنط. بعد ختم الفولاذ المقاوم للصدأ ، كيف نفعل ذلك بدون المغناطيسية؟يوجد العديد من أنواع الفولاذ المقاوم للصدأ والتي يمكن تقسيمها إلى عدة فئات حسب الهيكل في درجة حرارة الغرفة:1. النوع الأوستنيتي: مثل 304 ، 321 ، 316 ، 310 ، 303 ، 305 ، 307 ، 302 ، إلخ ؛2. Martensite أو الفريت: 430 ، 420 ، 410 ، إلخ ؛ الأوستينيت غير مغناطيسي أو مغناطيسي ضعيف ، بينما المارتينزيت أو الفريت مغناطيسي.من أجل القضاء التام على مغناطيسية الفولاذ 304 الناتج عن الأسباب المذكورة أعلاه ، يمكن استخدام معالجة محلول درجة الحرارة المرتفعة لاستعادة بنية الأوستينيت المستقرة ، وذلك للقضاء على المغناطيسية.المواد المستخدمة: 304 متر مغناطيسي قليلاً بعد العمل البارد (حوالي 1.6u-2.0u) ؛304HC المغناطيسية (حوالي 1.01u-1.6u) ؛المغناطيسية لـ 316 مادة بعد العمل على البارد أقل من 1.01 درجة.جميع المواد لديها ليونة جيدة ويسهل تشكيلها على البارد.يمكن لقوة الشد وقوة الخضوع تلبية المتطلبات.طالما اخترت المنتج بشكل صحيح وفقًا لمتطلبات الاستخدام الفعلية ، أعتقد أنه يمكن أن يلبي احتياجاتك.بعد العمل على البارد ، مغناطيسية كل مادة تكون 316

هناك بعض الصعوبات الفنية في معالجة الخيوط شبه المنحرفة على مخارط CNC ، خاصة في القطع عالي السرعة.ليس من السهل المراقبة والتحكم أثناء المعالجة ، كما أن السلامة والموثوقية ضعيفة أيضًا.هذا يتطلب هندسة الأدوات الصحيحة وتكنولوجيا المعالجة.يتم تقديم طريقة معالجة فعالة ومجدية.سواء كان ذلك في مخرطة عادية أو على مخرطة CNC ، هناك دائمًا صعوبة تقنية كبيرة في معالجة الخيوط شبه المنحرفة للطلاب في المدارس الثانوية والمهنية العليا ، خاصة في الدوران عالي السرعة للخيوط شبه المنحرفة على مخرطة CNC.معظم الكتب والكتب المدرسية لا تقدم موضوعات خاصة.من الصعب على الطلاب إتقان الحساب الدقيق وتكنولوجيا المعالجة المعقولة.سيركز المؤلف على طريقة الدوران عالية السرعة للخيط شبه المنحرف وفقًا لأسئلة الفحص لكبار العمال في مقاطعة هونان في السنوات الأخيرة وبالاقتران مع خبرته وخبرته الخاصة. 1 ، اختيار طرق المعالجةكما هو مبين في الشكل 1 ، عند تصنيع الخيوط شبه المنحرفة على مخرطة CNC ، يتبنى ظرف الفك الثلاثة طريقة مشبك واحد وقمة واحدة.لتوفير الراحة في إعداد الأداة والبرمجة ، يتم تعيين أصل البرنامج في النقطة المركزية للوجه الأيمن لقطعة العمل.بالإضافة إلى ذلك ، تم تصميم قالب إعداد الأداة أيضًا لتسهيل دقة الاتجاه Z عند تغيير الأدوات في التدوير الخشن والدقيق.وتجدر الإشارة إلى أنه بسبب المعالجة عالية السرعة للخيوط شبه المنحرفة ، يتم اختيار أدوات كربيد الأسمنت.عند تدوير الخيط شبه المنحرف بسرعة عالية ، بسبب ميل الخيط المفرط ، من أجل منع "وخز السكين" و "كسر الشفرة" ، يجب ألا تكون قوة القطع كبيرة جدًا عند معالجة الخيط شبه المنحرف ، ويجب أن تكون الأداة لا تقطع من ثلاث جهات في نفس الوقت.من خلال سنوات من الممارسة ، أثبت المؤلف أن طريقة القطع المستقيمة أو طريقة الحز المستقيم لا يمكن استخدامها للمعالجة باستخدام أوامر قطع الخيط G32 و G92 على مخرطة NC الاقتصادية.على الرغم من أن طريقة استخدام G92 جنبًا إلى جنب مع التأرجح الأيمن والأيسر لبرنامج فرعي تم تقديمه في العديد من المجلات في السنوات الأخيرة ليست أفضل طريقة للقطع متعدد الطبقات.على الرغم من أن هذه الطريقة يمكن أن تقلل من الناحية النظرية القوة أثناء القطع ، إلا أنها تتجاهل أن معظم المخارط المستخدمة بشكل شائع هي مخارط NC اقتصادية ، ومع ذلك ، فإن نظام التحكم في مخرطة CNC الاقتصادية عبارة عن حلقة شبه مغلقة ، بحيث لا يمكن لنظام المؤازرة مواكبة المتطلبات الرقمية لنظام CNC عند التأرجح إلى اليسار واليمين ، وبالتالي تغيير درجة المعالجة.بالنظر إلى البرمجة والمعالجة الشاملة ، جنبًا إلى جنب مع الخبرة العملية ، أعتقد أنها طريقة أفضل وآمنة وموثوقة وسهلة لاستخدام أمر دورة مركب قص الخيط G76 للمعالجة.