الصين Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. أخبار الشركة

نظرًا لتعقيد معالجة NC (مثل أدوات الماكينة المختلفة ، والمواد المختلفة ، والأدوات المختلفة ، وطرق القطع المختلفة ، وإعدادات المعلمات المختلفة ، وما إلى ذلك ، يتوفر ملخص للخبرة في المراقبة والجوانب الأخرى لعملية المعالجة للرجوع إليها.س 1: كيف تقسم عمليات المعالجة؟ الإجابة: يمكن تقسيم إجراءات معالجة NC وفقًا للطرق التالية:(1) تتمثل طريقة فرز الأداة المركزية في تقسيم العملية وفقًا للأداة المستخدمة ، واستخدام نفس الأداة لمعالجة جميع الأجزاء التي يمكن إكمالها على الجزء.استخدم السكين الثاني والسكين الثالث لإكمال الأجزاء الأخرى التي يمكنهم إكمالها.يمكن أن يؤدي ذلك إلى تقليل عدد تغييرات الأداة ، وضغط وقت الخمول وتقليل أخطاء تحديد المواقع غير الضرورية. (2) بالنسبة للأجزاء التي تحتوي على العديد من محتويات المعالجة ، يمكن تقسيم جزء المعالجة إلى عدة أجزاء وفقًا لخصائصه الهيكلية ، مثل الشكل الداخلي أو الشكل أو السطح المنحني أو المستوى.بشكل عام ، تتم معالجة السطح المستوي وتحديد الموضع أولاً ، ثم تتم معالجة الثقب ؛أولاً معالجة الأشكال الهندسية البسيطة ، ثم معالجة الأشكال الهندسية المعقدة ؛يجب معالجة الأجزاء ذات الدقة الأقل أولاً ، ثم تتم معالجة الأجزاء ذات المتطلبات العالية الدقة. (3) بالنسبة للأجزاء التي يسهل تشويهها عن طريق المعالجة الخشنة والنهائية بالتسلسل ، بسبب التشوه المحتمل بعد المعالجة الخشنة ، يجب معايرتها ، لذلك بشكل عام ، يجب فصل العمليات للمعالجة الخشنة والنهائية.للتلخيص ، عند تقسيم العمليات ، من الضروري إتقان هيكل الأجزاء وقابليتها للمعالجة بمرونة ووظيفة أدوات الماكينة وعدد محتويات أجزاء التصنيع بالقطع NC وعدد مرات التثبيت وتنظيم الإنتاج للوحدة.بالإضافة إلى ذلك ، يُقترح تبني مبدأ مركزية العملية أو اللامركزية في العملية ، والتي يجب تحديدها وفقًا للوضع الفعلي ، ولكن يجب أن تكون معقولة. س 2: ما هي المبادئ التي يجب اتباعها في ترتيب تسلسل المعالجة؟الإجابة: يجب ترتيب تسلسل المعالجة وفقًا لهيكل الجزء وحالة الفراغ ، بالإضافة إلى الحاجة إلى تحديد الموضع والتثبيت.المفتاح هو أن صلابة قطعة العمل لن تتضرر.يجب أن يتبع التسلسل بشكل عام المبادئ التالية: (1) يجب ألا تؤثر معالجة العملية السابقة على وضع وتثبيت العملية التالية ، ويجب أيضًا النظر في معالجة الأدوات الآلية العامة المتناثرة فيما بينها بشكل شامل.(2).قم بإجراء معالجة التجويف الداخلي أولاً ، ثم قم بإجراء معالجة الكنتور.(3) من الأفضل توصيل عمليات نفس الموضع أو طريقة التثبيت أو نفس معالجة السكين لتقليل أوقات التكرار المتكرر وتغيير الأداة وتحريك لوحة الضغط. (4).بالنسبة للعمليات المتعددة في نفس التركيب ، يجب أولاً ترتيب العملية مع تلف صغير صلب لقطعة العمل.Q3: ما هي الجوانب التي يجب الانتباه إليها عند تحديد وضع لقط قطعة العمل؟الإجابة: انتبه إلى النقاط الثلاث التالية عند تحديد مسند تحديد الموضع ونظام التثبيت:(1) نسعى جاهدين للتصميم(2).حاول تقليل أوقات التثبيت ، وتأكد من إمكانية تشكيل جميع الأسطح المراد تشكيلها بعد وضع واحد.(3) تجنب استخدام مخطط الضبط اليدوي لشغل الماكينة. (4) يجب أن تفتح الوحدة بسلاسة ، ويجب ألا تؤثر آلية وضعها وتثبيتها على مسار الأداة أثناء المعالجة (مثل الاصطدام).في مثل هذه الحالات ، يمكن تثبيته بملزمة أو عن طريق إضافة صفيحة قاعدة لرسم البراغي.س 4: كيف تحدد نقطة ضبط أداة معقولة؟ما هي العلاقة بين نظام إحداثيات قطعة العمل ونظام إحداثيات البرمجة؟ 1. يمكن تعيين نقطة إعداد الأداة على الجزء المراد معالجته ، ولكن تجدر الإشارة إلى أن نقطة إعداد الأداة يجب أن تكون موضع المرجع أو الجزء النهائي.في بعض الأحيان ، تتلف نقطة إعداد الأداة بعد العملية الأولى ، مما لن يؤدي إلى أي طريقة للعثور على نقطة إعداد الأداة في العملية الثانية والعملية اللاحقة.لذلك ، عند تعيين الأداة في العملية الأولى ، تجدر الإشارة إلى أنه يجب تعيين موضع إعداد الأداة النسبي في مكان ذي علاقة أبعاد ثابتة نسبيًا مع مرجع تحديد الموقع ، وبهذه الطريقة ، يمكن العثور على نقطة إعداد الأداة الأصلية وفقًا لعلاقة الموضع النسبي بينهما.عادةً ما يتم تعيين موضع إعداد الأداة النسبي هذا على منضدة عمل أو أداة الآلة.مبادئ الاختيار هي كما يلي: (1) من السهل العثور عليها.(2) سهولة البرمجة.(3) خطأ إعداد الأداة صغير.(4) من السهل التحقق أثناء المعالجة.2. يتم تعيين الموضع الأصلي لنظام إحداثيات قطعة العمل من قبل المشغل.بعد تثبيت قطعة العمل ، يتم تحديدها من خلال إعداد الأداة.إنه يعكس علاقة موضع المسافة بين نقطة الصفر وأداة الآلة.بمجرد إصلاح نظام إحداثيات قطعة العمل ، فإنه لا يتغير بشكل عام.يجب توحيد نظام إحداثيات قطعة العمل ونظام إحداثيات البرمجة ، أي أثناء المعالجة ، يكون نظام إحداثيات قطعة العمل ونظام إحداثيات البرمجة متسقين.س 5: كيف تختار طريق القطع؟ يشير مسار الأداة إلى مسار الأداة واتجاهها بالنسبة إلى قطعة الشغل في عملية معالجة NC.يعد الاختيار المعقول لمسار المعالجة أمرًا مهمًا للغاية ، لأنه يرتبط ارتباطًا وثيقًا بدقة التصنيع وجودة سطح الأجزاء.تؤخذ النقاط التالية في الاعتبار بشكل أساسي عند تحديد مسار الأداة:1) التأكد من متطلبات دقة القطع.2) إنه مناسب للحساب العددي ويقلل من عبء عمل البرمجة.3) ابحث عن أقصر طريق معالجة لتقليل وقت الأداة الفارغة لتحسين كفاءة المعالجة.4) تقليل عدد مقاطع البرنامج.5) تأكد من متطلبات الخشونة لسطح كفاف قطعة العمل بعد المعالجة.يجب معالجة الكفاف النهائي بشكل مستمر باستخدام القاطع الأخير. 6) يجب أيضًا مراعاة مسار تقدم الأداة وتراجعها (القطع والقطع) بعناية لتقليل علامات الأداة الناتجة عن توقف الأداة عند المحيط (تشوه مرن ناتج عن التغيير المفاجئ لقوة القطع) ، ولتجنب خدش قطعة العمل عن طريق القطع رأسياً على سطح الكنتور يجب أن تكون العملية وحساب البرمجة موحدين.س 6: كيفية المراقبة والضبط أثناء المعالجة؟يمكن أن تدخل قطعة العمل إلى مرحلة المعالجة التلقائية بعد اكتمال المحاذاة وتصحيح البرنامج.في عملية المعالجة الآلية ، يجب على المشغل مراقبة عملية القطع لمنع مشاكل جودة قطعة العمل والحوادث الأخرى الناتجة عن القطع غير الطبيعي. تراعي مراقبة عملية القطع الجوانب التالية بشكل أساسي:1. الاعتبار الرئيسي لمراقبة عملية التصنيع الآلي الخام هو الإزالة السريعة للبدل الفائض على سطح قطعة العمل.في عملية المعالجة الآلية لأداة الماكينة ، تقطع الأداة تلقائيًا وفقًا لمسار القطع المحدد مسبقًا وفقًا لمعايير القطع المحددة.العملية في هذا الوقت يجب على المشغل ملاحظة تغيير حمل القطع في عملية المعالجة الآلية من خلال طاولة تحميل القطع ، وضبط معلمات القطع وفقًا لقوة تحمل الأداة لزيادة كفاءة أداة الماكينة.2. مراقبة صوت القطع في عملية القطع في عملية القطع الأوتوماتيكية ، يكون صوت أداة قطع قطعة العمل مستقرًا ومستمرًا وخفيفًا في بداية القطع ، وحركة أداة الآلة مستقرة في هذا الوقت.مع تقدم عملية القطع ، عندما تكون هناك نقاط صلبة على قطعة العمل أو الأداة تالفة أو الأداة مثبتة ، تصبح عملية القطع غير مستقرة.الأداء غير المستقر هو أن صوت القطع يتغير ، والأداة وقطعة العمل سوف تتصادم مع بعضها البعض ، وستهتز أداة الآلة.في هذا الوقت ، يجب تعديل معلمات القطع وظروف القطع في الوقت المناسب.عندما لا يكون تأثير الضبط واضحًا ، يجب إيقاف أداة الآلة مؤقتًا للتحقق من حالة الأداة وقطعة العمل. 3. تتم مراقبة عملية الإنهاء لضمان حجم الآلة وجودة سطح قطعة العمل.سرعة القطع عالية ومعدل التغذية كبير.في هذا الوقت ، يجب الانتباه إلى تأثير تراكم الرقائق على سطح الآلة.بالنسبة لآلات التجويف ، يجب أيضًا الانتباه إلى القطع الزائد وتمرير الأداة في الزوايا.لحل المشكلات المذكورة أعلاه ، أولاً ، انتبه إلى تعديل موضع رش سائل القطع ، بحيث يكون السطح المُشغل آليًا دائمًا في أفضل حالة تبريد ؛ثانيًا ، انتبه إلى جودة السطح المشكل لقطعة العمل ، وحاول تجنب تغييرات الجودة عن طريق ضبط معلمات القطع.إذا لم يكن للضبط أي تأثير واضح ، فقم بإيقاف الجهاز للتحقق مما إذا كان البرنامج الأصلي معقولاً.على وجه الخصوص ، انتبه إلى موضع الأداة عند تعليق الفحص أو إيقاف الفحص.إذا توقفت الأداة في عملية القطع وتوقف المغزل فجأة ، فسيتم إنشاء علامات الأداة على سطح قطعة العمل.بشكل عام ، يجب أخذ الإغلاق في الاعتبار عندما تترك الأداة حالة القطع. 4. تحدد جودة أداة مراقبة الأداة إلى حد كبير جودة معالجة قطعة العمل.في عملية التشغيل الآلي والقطع ، من الضروري الحكم على حالة التآكل العادية وحالة التلف غير الطبيعية للأدوات عن طريق مراقبة الصوت ، والتحكم في وقت القطع ، وفحص الإيقاف المؤقت أثناء القطع ، وتحليل سطح قطعة العمل ، وما إلى ذلك. الوقت وفقًا لمتطلبات المعالجة لمنع مشاكل جودة المعالجة الناتجة عن عدم معالجة الأدوات في الوقت المناسب.Q7: كيفية اختيار أدوات التصنيع بشكل معقول؟كم عدد العناصر الموجودة في معلمات القطع؟كم عدد المواد الموجودة؟كيف تحدد سرعة الأداة وسرعة القطع وعرض القطع؟ 1. يتم اختيار قاطع الطحن بنهاية الكربيد غير القابل لإعادة الطحن أو قاطع الطحن النهائي للطحن المسطح.في الطحن العام ، حاول استخدام مسار الأداة الثاني للمعالجة.من الأفضل استخدام مسار الأداة الأول لقاطع الطحن النهائي للطحن الخشن ، ويكون مسار الأداة مستمرًا على طول سطح قطعة العمل.العرض الموصى به لكل مسار أداة هو 60٪ - 75٪ من قطر الأداة.2. قاطع الطحن النهائى وقاطع الطحن النهائى مع إدراج كربيد يستخدمان بشكل رئيسى فى تصنيع الآلات ، أخدود وسطح فم الصندوق.3. سكين كروي وسكين دائري (المعروف أيضًا باسم سكين الأنف المستدير) يستخدمان بشكل شائع لمعالجة الأسطح المنحنية وأشكال محيط الزاوية المتغيرة.يستخدم قاطع الكرة في الغالب في نصف التشطيب والتشطيب.تستخدم القواطع الدائرية المزودة بإدراج كربيد في الغالب للتخشين.س 8: ما هي وظيفة معالجة ورقة برنامج؟ما الذي يجب تضمينه في ورقة برنامج المعالجة؟الإجابة: (1) قائمة برامج المعالجة هي أحد محتويات تصميم عملية معالجة NC ، وهي أيضًا إجراء يجب مراعاته وتنفيذه من قبل المشغل ، وهو وصف محدد لبرنامج المعالجة.والغرض من ذلك هو السماح للمشغل بمعرفة محتوى البرنامج وطرق التثبيت والموضع والمشكلات التي يجب الانتباه إليها عند اختيار الأدوات لكل برنامج معالجة. (2) في قائمة برامج المعالجة ، يجب أن تتضمن: اسم ملف الرسم والبرمجة ، واسم قطعة العمل ، ورسم التثبيت ، واسم البرنامج ، والأداة المستخدمة في كل برنامج ، والعمق الأقصى للقطع ، وطبيعة المعالجة (مثل المعالجة التقريبية أو الإنهاء بالقطع) ، ووقت المعالجة النظري ، إلخ.Q9: كيف تستعد لبرمجة NC؟الإجابة: بعد تحديد تقنية المعالجة ، يجب أن نفهم ما يلي قبل البرمجة: 1. طريقة تثبيت قطعة العمل.2. حجم قطعة العمل الخام - لتحديد نطاق المعالجة أو ما إذا كان التثبيت المتعدد مطلوبًا ؛3. مادة قطعة العمل - من أجل اختيار الأداة التي سيتم استخدامها للمعالجة ؛4. ما هي الأدوات الموجودة في المخزون؟تجنب تعديل البرنامج في حالة عدم وجود مثل هذه الأداة.إذا كان لا بد من استخدام هذه الأداة ، فيمكنك الاستعداد مسبقًا. س 10: ما هي أسس تحديد الارتفاع الآمن في البرمجة؟الجواب: إن مبدأ تحديد الارتفاع الآمن أعلى بشكل عام من أعلى سطح في الجزيرة.أو قم بتعيين نقطة الصفر للبرمجة على أعلى مستوى ، وذلك لتجنب خطر اصطدام السكين إلى أقصى حد.س 11: لماذا يجب إجراء المعالجة اللاحقة بعد تجميع مسار الأداة؟الإجابة: نظرًا لاختلاف رمز العنوان الذي تتعرف عليه أدوات الآلة المختلفة عن تنسيق برنامج NC ، يجب تحديد تنسيق المعالجة اللاحقة الصحيح لأداة الآلة المستخدمة لضمان إمكانية تشغيل البرنامج المترجم.س 12: ما هو اتصال DNC؟ الإجابة: هناك طريقتان لنقل البرنامج: CNC و DNC.يشير CNC إلى أن البرنامج يتم تخزينه في ذاكرة الأداة الآلية من خلال الوسائط (مثل القرص المرن وقارئ الشريط وخط الاتصال وما إلى ذلك) ، ويتم استدعاء البرنامج من الذاكرة للمعالجة.نظرًا لأن سعة الذاكرة محدودة بالحجم ، فعندما يكون البرنامج كبيرًا ، يمكن استخدام طريقة DNC للمعالجة.لأن أداة الآلة تقرأ البرنامج مباشرة من كمبيوتر التحكم (أي أنها غير محدودة بحجم سعة الذاكرة) أثناء معالجة DNC. هناك ثلاثة عناصر من معلمات القطع: عمق القطع وسرعة المغزل وسرعة التغذية.المبادئ العامة لاختيار معلمات القطع هي:قطع أقل وتغذية سريعة (أي عمق قطع صغير وسرعة تغذية سريعة)وفقًا لتصنيف المواد ، يتم تقسيم الأدوات عمومًا إلى أدوات فولاذية صلبة بيضاء عادية (مصنوعة من الفولاذ عالي السرعة) ، وأدوات مطلية (مثل طلاء التيتانيوم) ، وأدوات سبيكة (مثل فولاذ التنجستن ، وأدوات نيتريد البورون ، إلخ. ).

المكره المتكامل هو المكون الأساسي للمحرك التوربيني والمحرك التوربيني.يستخدم على نطاق واسع في طاقة الطاقة والفضاء والبتروكيماويات والمعادن وغيرها من الصناعات.إنه جزء معقد من نوع القناة النموذجي بنمذجة موحدة.تؤثر وسائل المعالجة الآلية ودقة المعالجة وجودة سطح التشكيل الجانبي بشكل مباشر على الأداء الديناميكي الهوائي والكفاءة الميكانيكية للمحرك ، ولها تأثير حاسم على أداء المحرك.أصبح المكره المتكامل جزءًا نموذجيًا يصعب تصنيعه بسبب تعقيد السطح المنحني ودقة المعالجة العالية. مع تزايد الطلب على المحركات التوربينية في السوق ، أصبح من الضروري بشكل متزايد تحقيق معالجة فعالة للدفاعات المتكاملة.في الوقت الحاضر ، المواد الشائعة في المكره المتكامل هي سبائك الألومنيوم ، وسبائك التيتانيوم ، والفولاذ المقاوم للصدأ ، إلخ.يكمن تعقيد تصنيع المكره بشكل أساسي في تعقيد نمذجة سطح الشفرة ، والتي يمكن تقسيمها إلى سطح محكوم وسطح غير محكوم وفقًا لمبدأ الصب ، ويمكن تقسيم السطح المحكوم إلى سطح محكوم قابل للتطوير وسطح محكوم غير قابل للتطوير.يعد طحن NC ذو خمسة محاور أحد الأساليب الشائعة الاستخدام لتصنيع المكره المتكامل مع مرونة جيدة وكفاءة تصنيع عالية وتطبيق واسع.وفقًا لأشكال السطح المختلفة للدفاعات ، عادةً ما يتم استخدام نوعين من الطرق للتشغيل الآلي على أدوات آلة CNC ، وهما طريقة الطحن النقطي وطريقة الطحن الجانبي. نظرًا للشكل المعقد للمكره المتكامل والتشوه الكبير للشفرة ، من السهل جدًا التداخل في معالجة المكره المتكامل ، وبالتالي تكمن صعوبة المعالجة في المعالجة الخشنة والنهائية للعداء والشفرة.في عملية التصنيع الآلي للمكره المتكامل ، غالبًا ما يتم استخدام قاطع الطحن بنهاية الكرة المخروطية لتقليل القطع الزائد والتداخل الناجم عن القاطع ، ولا يزال بإمكان القاطع أن يتمتع بصلابة جيدة عند تصنيع آلة عداء ضيق.من أجل جعل المكره يلبي متطلبات الديناميكا الهوائية ، غالبًا ما تتبنى الشفرة هيكل زاوية التواء كبيرة وشرائح متغيرة في الجذر ، مما يضع متطلبات أعلى لمعالجة المكره.تتضمن المتطلبات الفنية لتصنيع المكره المتكاملة متطلبات الحجم والشكل والموقع وخشونة السطح والجوانب الهندسية الأخرى ، فضلاً عن متطلبات الخصائص الميكانيكية والفيزيائية والكيميائية.يجب أن تتمتع شفرة المكره بجودة سطح جيدة ، وتتركز الدقة بشكل عام على سطح الشفرة وسطح المحور وسطح جذر الشفرة.يجب أن تكون قيمة خشونة السطح أقل من Ra0.8um. من أجل تلبية المتطلبات المذكورة أعلاه ، غالبًا ما تتم مواجهة المشكلات التالية في معالجة المكره المتكامل:① المكره المتكامل له ممر تدفق ضيق ، وشفرة طويلة نسبيًا وصلابة منخفضة ، والتي تنتمي إلى أجزاء رقيقة الجدران ويمكن تشويهها بسهولة أثناء المعالجة.في عملية المعالجة ، نظرًا لدور هيكلها الخاص وقوة القطع الخارجية ، سينتج مدخل العداء والطرف العلوي للشفرة خطوط اهتزاز.في بعض الأحيان ، لتجنب علامات الثرثرة ، من الضروري تغيير حدة الأداة ، مما يؤدي إلى ظهور نتوءات عند مدخل ومخرج وحواف شفرة العداء.من أجل ضمان جودة سطح المكره المتكامل ، يجب أن يكون لدى القاطع صلابة كافية ومساحة كافية لإزالة الرقاقة والحدة المناسبة. ② عمق الشفرة في أضيق جزء من العداء أكبر بكثير من قطر الأداة ، ومساحة الشفرة المجاورة صغيرة جدًا.قطر الأداة صغير أثناء تنظيف الزاوية ، والأداة سهلة الكسر.يعد التحكم في عمق القطع أيضًا تقنية أساسية للمعالجة.سطح المكره المتكامل سطح حر ، بممر تدفق ضيق ، وتشوه شديد للشفرة ، وميل واضح للانحناء للخلف.من السهل جدًا التسبب في حدوث تداخل أثناء المعالجة ، وهو أمر يصعب معالجته.تحتوي بعض الدفاعات على شفرات مساعدة.من أجل تجنب التداخل ، يجب تشكيل السطح المنحني في أقسام.لذلك ، من الصعب ضمان اتساق السطح المُشغل بالآلة.مع الأخذ في الاعتبار أن المكره الكلي يدور بسرعة عالية في العمل الفعلي ، بسرعة 30000-50000 دورة ، فمن الضروري منع الاهتزاز وتقليل الضوضاء ، وبالتالي فإن متطلبات التوازن الديناميكي عالية ، مما يحسن متطلبات أدوات الماكينة والأدوات.من الضروري توفير وقت المعالجة ، وضمان استقرار وتماثل القطع.بالنظر إلى صلابة أداة الآلة ، القاطع ، المثبت ، المكره المتكامل ، تصميم هيكل قاطع معقول واختيار عملية التصنيع المناسبة يمكن أن يفي بمتطلبات تصنيع المكره المتكامل.

تشير دقة تحديد المواقع لأدوات ماكينات CNC إلى دقة الموضع التي يمكن تحقيقها من خلال حركة كل محور إحداثيات لأدوات الماكينة تحت سيطرة أجهزة CNC.يمكن أيضًا فهم دقة تحديد المواقع لأدوات ماكينات CNC على أنها الدقة الحركية لأدوات الماكينة.يتم تغذية أداة الماكينة الشائعة يدويًا ، ويتم تحديد دقة تحديد المواقع بشكل أساسي من خلال خطأ القراءة ، بينما تتحقق حركة أداة آلة CNC بواسطة أمر البرنامج الرقمي ، لذلك يتم تحديد دقة تحديد الموقع بواسطة نظام CNC وخطأ النقل الميكانيكي .تكتمل حركة كل جزء متحرك من أداة الماكينة تحت سيطرة جهاز التحكم العددي.تعكس دقة كل جزء متحرك تحت سيطرة أمر البرنامج بشكل مباشر دقة جزء المعالجة.لذلك ، تعد دقة تحديد الموقع من أهم محتويات الكشف. 1. كشف دقة تحديد المواقع بالحركة الخطيةيتم تنفيذ دقة تحديد موضع الحركة الخطية بشكل عام في ظل حالة عدم التحميل لأداة الماكينة ومنضدة العمل.وفقًا للمعايير الوطنية وشروط المنظمة الدولية للتوحيد القياسي (معايير ISO) ، يجب أن يعتمد الكشف عن أدوات ماكينات CNC على قياس الليزر.في حالة عدم وجود مقياس تداخل ليزر ، يمكن للمستخدمين العاديين أيضًا استخدام مقياس قياسي ومجهر قراءة بصرية للقياس المقارن.ومع ذلك ، يجب أن تكون دقة أداة القياس أعلى بمقدار 1 ~ 2 درجة من الدقة المقاسة.من أجل عكس جميع الأخطاء في تحديد المواقع المتعددة ، ينص معيار ISO على أن كل نقطة تحديد هي منطقة تشتت نقطة تحديد تتكون من متوسط ​​القيمة والتشتت - 3 منطقة تشتت محسوبة وفقًا لخمس مرات من البيانات المقاسة. 2. كشف دقة تحديد المواقع المتكررة للحركة الخطيةالأداة المستخدمة في الكشف هي نفسها المستخدمة في الكشف عن دقة تحديد المواقع.تتمثل طريقة الكشف العامة في القياس في أي ثلاثة مواضع قريبة من نقطة المنتصف وكلا طرفي حركة كل إحداثي.يتم تحديد موضع كل موضع بواسطة حركة سريعة ، ويتم تكرار الوضع 7 مرات في نفس الظروف.يتم قياس قيمة موقف الإيقاف ويتم احتساب أقصى فرق بين القراءات.يتم إرفاق نصف قيمة الفرق القصوى للمواضع الثلاثة برموز موجبة وسالبة كدقة تحديد الموقع المتكرر للإحداثيات ، وهو المؤشر الأساسي الذي يعكس ثبات دقة حركة المحور. 3. الكشف عن دقة العودة لأصل الحركة الخطيةدقة عودة الأصل هي في الأساس دقة تحديد المواقع المتكررة لنقطة خاصة على محور الإحداثيات ، لذا فإن طريقة الكشف الخاصة بها هي نفسها تمامًا مثل دقة تحديد المواقع المتكررة. 4. كشف الخطأ العكسي للحركة الخطيةيتضمن الخطأ العكسي للحركة الخطية ، المعروف أيضًا باسم فقدان الزخم ، الانعكاس الشامل للمنطقة الميتة العكسية لأجزاء المحرك (مثل محرك سيرفو ، محرك هيدروليكي مؤازر ومحرك متدرج) على سلسلة نقل التغذية لمحور الإحداثيات ، الخلوص العكسي والتشوه المرن لأزواج نقل الحركة الميكانيكية.كلما كان الخطأ أكبر ، كلما قلت دقة تحديد المواقع ودقة تحديد المواقع المتكررة.تتمثل طريقة اكتشاف الخطأ العكسي في تحريك مسافة للأمام أو للخلف مقدمًا داخل حد محور الإحداثيات المقاس واتخاذ موضع الإيقاف كمرجع ، ثم إعطاء قيمة أمر حركة معينة في نفس الاتجاه لتحريكها لمسافة ، ثم حرك نفس المسافة في الاتجاه المعاكس لقياس الفرق بين موضع التوقف والموضع المرجعي.قم بإجراء قياسات متعددة (بشكل عام 7 مرات) في ثلاثة مواضع بالقرب من النقطة الوسطى ونهايتين من الحد ، واحسب متوسط ​​القيمة في كل موضع.الحد الأقصى لمتوسط ​​القيمة هو قيمة الخطأ العكسي. 5. كشف دقة تحديد المواقع للطاولة الدوارةتشمل أدوات القياس القرص الدوار القياسي ، ومتعدد السطوح الزاوي ، والمحزوز الدائري والميزاء (ميزاء) ، والتي يمكن اختيارها وفقًا لظروف محددة.تتمثل طريقة القياس في قلب طاولة العمل للأمام (أو للخلف) لزاوية وإيقافها وإغلاقها وتحديد موقعها.يتم استخدام هذا الموضع كمرجع ، ثم قم بتدوير طاولة العمل بسرعة في نفس الاتجاه ، وقم بقفلها وتحديد موقعها كل 30 للقياس.يجب قياس الدوران الأمامي والدوران العكسي لدورة واحدة على التوالي ، ويكون الحد الأقصى للفرق بين الزاوية الفعلية لكل موضع تحديد والقيمة النظرية (قيمة الأمر) هو خطأ الفهرسة.إذا كانت طاولة دوارة CNC ، فيجب أن تأخذ كل 30 كموقع مستهدف.لكل موضع مستهدف ، يجب أن يتم وضعه بسرعة 7 مرات من الاتجاهين الإيجابي والسلبي.الفرق بين المركز الفعلي والموضع المستهدف هو انحراف المركز.بعد ذلك ، يجب حساب متوسط ​​انحراف الموضع والانحراف المعياري وفقًا للطريقة المحددة في طريقة التقييم GB10931-89 لدقة الموضع لأدوات الآلة التي يتم التحكم فيها رقميًا ، والفرق بين القيمة القصوى لجميع انحرافات المركز المتوسط ​​والانحراف المعياري و مجموع القيمة الدنيا لجميع انحرافات الموضع المتوسطة والانحراف المعياري هو خطأ دقة تحديد المواقع للجدول الدوار NC.بالنظر إلى متطلبات الاستخدام الفعلي للمحولات من النوع الجاف ، ركز بشكل عام على قياس 0 و 90 و 180 و 270 ونقاط الزاوية اليمنى الأخرى المقسمة بالتساوي.يجب أن تكون دقة هذه النقاط أعلى بمستوى واحد من مواضع الزوايا الأخرى. 6. كشف دقة الفهرسة المتكررة للطاولة الدوارةطريقة القياس هي تحديد ثلاثة مواضع بشكل عشوائي خلال أسبوع واحد من الطاولة الدوارة لتكرار الوضع لثلاث مرات ، واكتشافها تحت الدوران في الاتجاهين الموجب والسالب على التوالي.أقصى دقة فهرسة للفرق بين جميع القراءات والقيمة النظرية في الموضع المقابل.إذا كان منضدة CNC دوارة ، خذ نقطة قياس واحدة كل 30 كموضع مستهدف ، وحدد موقع كل موضع مستهدف بسرعة لخمس مرات من الاتجاهين الموجب والسالب ، وقم بقياس الفرق بين الموضع الفعلي الذي تم الوصول إليه والموضع المستهدف ، أي ، وانحراف الموضع ، ثم احسب الانحراف المعياري وفقًا للطريقة المحددة في GB10931-89.ست مرات من أقصى انحراف معياري لكل نقطة قياس هي دقة الفهرسة المتكررة لمنضدة CNC الدوارة. 7. إعادة ضبط نقطة الصفر للكشف الدقيق للطاولة الدوارةتتمثل طريقة القياس في إجراء إعادة تعيين النقطة الأصلية مرة واحدة من 7 مواضع عشوائية ، وقياس موضع التوقف ، واتخاذ أقصى فرق قراءة كدقة إعادة تعيين النقطة الأصلية.وتجدر الإشارة إلى أن دقة تحديد المواقع الحالية تقاس بشرط السرعة وتحديد المواقع.بالنسبة لبعض آلات CNC ذات نمط نظام التغذية الرديء ، سيتم الحصول على قيم دقة تحديد المواقع المختلفة عند تحديد الموقع بسرعات تغذية مختلفة.بالإضافة إلى ذلك ، ترتبط نتيجة قياس دقة تحديد المواقع بدرجة الحرارة المحيطة وحالة عمل محور الإحداثيات.في الوقت الحالي ، تستخدم معظم أدوات ماكينات CNC نظام حلقة شبه مغلقة ، ويتم تثبيت عناصر تحديد الموضع في الغالب على محرك الدفع.ليس من المستغرب أن الخطأ من 0.01 إلى 0.02 مم يحدث في غضون 1 متر من السفر.هذا هو الخطأ الناجم عن الاستطالة الحرارية.تعتمد بعض أدوات الماكينة على تمدد مسبق (تشديد مسبق) لتقليل التأثير. دقة تحديد الموقع المتكرر لكل محور إحداثيات هي مؤشر الدقة الأساسي الذي يعكس المحور ، مما يعكس استقرار دقة الحركة للمحور.لا يمكن افتراض أن أداة الآلة ذات الدقة الضعيفة يمكن استخدامها بثبات في الإنتاج.في الوقت الحالي ، نظرًا للوظائف المتزايدة لنظام NC ، يمكن إجراء تعويض منهجي للأخطاء المنهجية لدقة الحركة لكل علامة قاذف ، مثل خطأ تراكم الملعب وخطأ التخليص العكسي.فقط الخطأ العشوائي لا يمكن تعويضه.تعكس دقة تحديد المواقع المتكررة الخطأ العشوائي الشامل لآلية محرك التغذية ، والذي لا يمكن تصحيحه بواسطة تعويض نظام CNC.عندما يتبين أنه خارج عن التسامح ، يمكن فقط إجراء الضبط الدقيق والتصحيح لسلسلة محرك التغذية.لذلك ، إذا تم السماح بتحديد أداة الآلة ، فمن الأفضل تحديد أداة الماكينة بدقة عالية في تحديد المواقع المتكرر.

إذا تم استخدام مثقاب لمعالجة الثقوب المتقاطعة للأجزاء الفولاذية ، فسيكون ذلك بمثابة صداع للعديد من مصنعي ومهندسي الأدوات.بعد البحث والتطوير ، حلت أداة Antimony Mast Tool أخيرًا هذه المشكلة ، وقدمت خطة عملية محسّنة وحفرًا خاصًا لمثل هذه المعالجة.بالنسبة لحفر الثقوب المتقاطعة للأجزاء الفولاذية ، فإن التأثير في الفتحة المكسورة يسبب ضغطًا غير متساوٍ على لقمة الحفر ، والتي تكون عرضة لكسر الشفرة ، وكسر الأداة والتآكل السريع.نتيجة لذلك ، يتمتع مستخدمو الأداة بتكلفة عالية وكفاءة منخفضة ، ومن الصعب التحكم في الجودة بثبات.لقد كانت الشركة المصنعة المحلية المعروفة للمحاور في حيرة من أمرها بسبب هذه المشكلة لفترة طويلة.شروط عمل المنتج وظروف المعالجة هي كما يلي: المواد المراد تشكيلها هي 50 # فولاذ ، HRC28-32 ، مع ثقوب محفورة على السطح الفارغ ، خشونة 3.2 ، قطعة واحدة بفتحتين ، مركز تصنيع CNC عمودي ، أداة آلة مع تبريد داخلي ، تركيبات هيدروليكية ، مقبض أداة هيدروليكي.يظهر عمق الحفرة وقطرها وانكسارها في الشكل 1: الشكل 1 حجم الفتحة المتقاطعة لثقب دبوس المحورفي الوقت الحاضر ، هناك العديد من العلامات التجارية المعروفة للموردين الذين يقدمون الحلول والأدوات لهذه الشركة المصنعة للمحور ، لكن التأثير غير مرضٍ.يتم تلخيص الحالات التالية:المخطط 1: يتم استخدام مثقاب المثقاب أو المثقاب على شكل حرف U القابل للاستبدال من أفضل العلامات التجارية في العالم.عندما تتم معالجة لقمة الحفر إلى نقطة كسر الثقب ، غالبًا ما يسقط الرأس القابل للتبديل.هذا المخطط غير مستقر.المخطط 2: يتم استخدام لقمة التبريد الداخلي المصنوعة من الكربيد الأسمنتي القياسي لأفضل علامة تجارية في العالم لإكمال الحفر مباشرة في تسلسل واحد.أثبتت الممارسة أن الماكينة غير مستقرة ، وعمر الخدمة منخفض ، والأداة غالبًا ما تكون مكسورة ، ومن الصعب ضمان الاستقامة والخشونة. المخطط 3: اعتماد العلامة التجارية الأعلى في العالم لحفر قاع مسطح للتبريد الداخلي من كربيد الأسمنت.أثبتت الممارسة أن الكفاءة منخفضة ، وتآكل الأداة سريع ، وتغيير الأداة بشكل متكرر مطلوب.المخطط 4: زيادة التدريبات التجريبية ، واستخدام أفضل مثقاب للعلامة التجارية في العالم ، والتغذية في أقسام ، وتقليل السرعة عند نصف الفتحة ، بحيث يظل حجم ومتطلبات المنتج المعالج مستقرًا ، ولكن ريشة المثقاب لا تزال سريعة بالية ، وعدد إعادة الطحن مرة أو مرتين فقط.لمثل هذا العمر المنخفض ، تكون تكلفة العميل مرتفعة جدًا أيضًا.من الواضح أن المخططات المذكورة أعلاه بها أوجه قصور واضحة.حقق المخطط المقدم من Sima Tools النقاط الأربع التالية:1. عادة ما يتم ارتداء لقمة الحفر ، وظروف المعالجة مستقرة ، ويمكن ضمان حجم الثقب وجميع المتطلبات بشكل مستمر ؛2. عمر الخدمة مستقر عند 210-230 قطعة (38-40M) ، وهو ضعف أفضل استخدام لقمات العلامة التجارية المستوردة المذكورة أعلاه ؛3. زيادة الكفاءة بنسبة 1/3 ؛4. يمكن أن يكون عدد إعادة الطحن من 5 إلى 7 ، كما أن خفض التكلفة كبير أيضًا.بعد العديد من التحسينات في تصميم البتات وتكنولوجيا المعالجة ، تم تحقيق التأثيرات المذكورة أعلاه.بادئ ذي بدء ، تم تصميم لقمة الحفر ببراعة ، خاصةً شكل الحافة المستعرضة ، وحماية الطرف وتصميم الشطب السلبي للأخدود صحيح تمامًا ، كما يعمل تخميل الحافة على تحسين مقاومة التآكل ، كما هو موضح في الشكل 2. الشكل 2 علاج مثالي للأخدود والحواف والحوافثانيًا ، من خلال العديد من الاختبارات ، قمنا بتلخيص مخطط القطع المعقول - حفر التوجيه + حفر كسر الثقب ، على النحو التالي:العملية 1: قم بتوجيه الحفر إلى عمق معين لتوجيه مثقاب كسر الثقب.الإجراء 2: ￠ معالجة حفر تكسير 15 حفرة ، Vc = 70M / min ، وتنقسم التغذية إلى ثلاثة أقسام ، ويتم استخدام F = 0.25mm / r عند المعالجة حتى عمق 30 مم.عند المعالجة حتى عمق 60 مم (أي قسم معالجة كسر الثقب) ، يتم تقليل سرعة التغذية بمقدار F = 0.1 مم / ص ، ثم يتم استعادتها إلى F = 0.25 مم / ص بعد معالجة كسر الثقب ، حتى تتم معالجة الثقب بالكامل منجز.

إثارة السؤالاللوحة الثابتة (المواد: 45 فولاذ ، البعد الكلي: 1005 × سبعة آلاف × 20 مم) ، ما مجموعه 1071 قطعة تحتاج إلى حفر φ 24mm 30 ° فتحة مائلة ، وخشونة السطح لجدار الفتحة مطلوبة للوصول إلى Ra6.3 ميكرومتر。 عند الحفر ، يكون سمك قطعة العمل أكبر 3 مم من الحجم الاسمي (محجوز كبدل تخطيط دقيق).عند استخدام مثقاب التواء العجين المقلي القياسي لحفر اللوحة الثابتة على آلة الحفر الصخرية العالمية z3550 ، تحدث مشكلات العملية التالية: 1) عند حفر ثقب مائل بزاوية 30 درجة باستخدام مثقاب قياسي لولبي العجين المقلي ، تكون الزاوية المضمنة بين لقمة الحفر وقطعة العمل صغيرة.من أجل ضمان طول المعالجة ، من الضروري إطالة قضيب الحفر وقمة الحفر ، وبالتالي تقليل صلابة لقمة الحفر.بالإضافة إلى ذلك ، عند حفر ثقوب مائلة ، تكون لقمة الحفر في حالة قطع متقطع لفترة طويلة جدًا ولها مقاومة شعاعية كبيرة.من أجل تجنب كسر الشفرة وضمان المعالجة الطبيعية ، يجب تقليل كمية القطع ، مما يؤثر بشكل مباشر على كفاءة المعالجة وتقدم الإنتاج.2) عند حفر ثقوب مستقيمة ، يمكن استخدام عملية الحفر والتوسيع للوصول إلى متطلبات خشونة السطح Ra6.3 μ M.ومع ذلك ، عند حفر ثقوب مائلة بمقدار 30 درجة ، بسبب القطع المتقطع والمقاومة الشعاعية ، يكون لقمة الحفر دائمًا اهتزاز في عملية الحفر.على الرغم من أنه يمكن تقليل المقاومة الشعاعية جزئيًا باستخدام توجيه كم الحفر ، فإن الاهتزاز سيستمر في تسريع تآكل لقمة الحفر ، مما يتسبب في كسر الحافة الخارجية لقمة الحفر ، مما يؤثر بشكل خطير على جودة الحفر والحفر العادية.من أجل حل المشكلات المذكورة أعلاه ، تم تحسين تقنية حفر الفتحة المائلة وهيكل الحفر القياسي الملتوي المستخدم في المعالجة. 2. تحسين تكنولوجيا الحفر1).قم بتغيير عملية الحفر للفتحة المائلة من الحفر المباشر إلى التوسيع بعد الحفر ، على سبيل المثال φ واحد آخر في كم حفر 24 مم φ جلبة حفر 21 مم ، استخدم أولاً φ حفر ثقوب بمثقاب 21 مم ثم استخدم φ التوسيع بحفر 24 مم.2) من أجل ضمان دقة الأبعاد لتباعد فتحات اللوحة الثابتة وتحسين ثبات المثقاب في بداية الحفر ، تم تصميم قالب حفر ثقب مائل خاص.3) من أجل القضاء على المقاومة الشعاعية الناتجة عن طرف الحفر في لحظة الحفر فقط من خلال قطعة العمل ، يتم وضع طبقة من لوحة معالجة المواد A3 أسفل قطعة العمل أثناء الحفر.4) اختيار نوع الحفر: من أجل تحسين الصلابة ودقة الحفر لقمة الحفر ، يتم تحديد مثقاب الحفر ذي الحافة الطويلة مع قلب سميك وأخدود حافة القطع المكافئ ، ويتم تحديد طرف الحفر لقمة الحفر بواسطة الآلة للتأكد من أن زوايا الحافتين متناظرة وأن حواف القطع مضغوطة بالتساوي.5) طحن زاوية المثقاب: للحفر φ 21mm لقمة الحفر.في بداية حفر الثقوب المائلة ، تكون لقمة الحفر في حالة قطع متقطع ، وتكون مساحة القطع من حالة القطع الصغيرة إلى الكبيرة إلى حالة القطع المستمر.يبلغ طول المعالجة في هذه المرحلة 48 مم.في مرحلة القطع المتقطع ، يكون الاحتكاك بين حافة لقمة الحفر والجدار الداخلي لغطاء الحفر كبيرًا تحت تأثير المقاومة الشعاعية.لتقليل الاحتكاك ، يتم طحن الزاوية الهندسية لنقطة الحفر 21 مم في نوع الحفر الجماعي. نظرًا لأن تغيير الزاوية الحادة للبت (زاوية الانحراف الرئيسية) سيغير نسبة حجم قوة القطع الشعاعية Py وقوة القطع المحورية (قوة القطع) Px ، أي أن قوة القطع الشعاعية Py ستنخفض مع زيادة زاوية حادة ، لذلك من الضروري زيادة الزاويتين الحادتين عند طحن الريشة.في نفس الوقت ، يتم شحذ الحافة العرضية لنقطة الحفر لتقليل قوة القطع المحورية ؛قم بطحن حافة القوس منخفضة ، ويكون قاع القوس قريبًا من الحافة الجانبية لقمة الحفر لتضييق عرض الحافة الخارجية المستقيمة ، وتقليل الارتفاع المحوري بين A و B ، وذلك لزيادة الضلع الحلقي ، وتعزيز التمركز تأثير الطرف الجانبي لقمة الحفر ، وتحقيق الغرض من تحسين ثبات القطع.بهذه الطريقة ، عندما يتجاوز طول الحفر A و B ، تكون قوة القطع الشعاعية بالقرب من نقطة الحفر معاكسة للمكون الشعاعي للحافة المستقيمة الخارجية وأصغر منها. 3. تحسين تأثير المعالجةبعد تحديد الزاوية الهندسية لقمة الحفر ، يتم تحديد معلمات القطع المعقولة (سرعة الدوران n = 160r / min ، معدل التغذية f = 0.08 ~ 0.10mm / r) من خلال اختبار القطع.بعد حفر الفتحة المائلة على اللوحة الثابتة ، يجب طحنها يدويًا باستخدام عجلة طحن (القطر بعد الطحن φ 24 24.5 مم) ، ثم تلميعها بقطعة قماش صنفرة لجعل خشونة السطح لكل ثقب تصل بشكل أساسي Ra6.3 ميكرومتر。 بعد المعالجة ، وجد أن التركيبة المولدة لجدار الثقب عند فتحة الحفر لبعض الثقوب ليست مستقيمة.من خلال التحليل ، يرجع ذلك إلى أن المحاذاة الخاطئة بين سكة التوجيه لأداة الماكينة ، وزاوية عمود دوران أداة الماكينة وقالب الحفر ينتج عنها اتجاه تغذية غير متسق لقمة الحفر ومحور الفتحة الداخلية لغطاء الحفر على قالب الحفر.لحل هذه المشكلة ، تم تجهيز كل أداة آلية بمحاذاة مغزل.بعد حفر كل ثقب ، انقل موضع رأس الماكينة ، وأدخل مغزل المحاذاة المثبت في فتحة المغزل لأداة الماكينة في غلاف الحفر لقالب الحفر ، واضبط موضع عمود دوران أداة الآلة ، لذلك أن المغزل يمكن أن يدور بحرية في كم الحفر ، ثم يخرج المغزل ويثبت المثقاب للحفر. من خلال التحقق من الإنتاج ، عند استخدام تقنية الحفر المحسّنة وحفر لف العجين المقلي لمعالجة الثقوب المائلة بزاوية 30 درجة لأجزاء اللوحة الثابتة ، يكون تأثير المعالجة جيدًا ، كما تم تحسين جودة الحفر وكفاءة المعالجة بشكل كبير.يمكن لكل وردية حفر 30 ~ 35 ثقبًا.

إن معالجة الأجزاء الميكانيكية الدقيقة سيكون لها حتما ضوضاء ، ولن تتداخل الضوضاء فقط مع العمل العادي للموظفين المعنيين ، ولكن أيضًا نوع من التلوث.فكيف يمكن تقليل ضوضاء معالجة الأجزاء الميكانيكية الدقيقة؟المحرر التالي ليخبرك! 1. الإنتاج المتحضر.   ضجيج ناقل الحركة له أكثر من 30 ٪ من الأسباب من نتوء ، إصابة نتوء.بعض مصانع معالجة قطع غيار الآلات الدقيقة في مجموعة صندوق التروس قبل إزالة نتوءات وإصابات الصدمات ، هي ممارسة سلبية.   2 ، لضمان دقة الأسنان فارغة.   دقة حجم متطلبات ثقب التروس في قيمة انحراف الثقب للفرق الأوسط حول التوزيع ، المحددة عند ± 0.003 ~ ± 0.005 مم ؛إذا كان الفارق الزائد وضمن متطلبات التصميم للفتحة ، يجب تصنيفها ، على التوالي ، إلى عملية قطع التروس. 3 、 التحكم في دقة التروس.   المتطلبات الأساسية لدقة التروس: أثبتت من خلال الممارسة ، يجب التحكم في دقة التروس في GB10995-887 ~ 8 مستويات ، سرعة خطية أعلى من 20m / s 7 مستويات من الدقة.

في الوقت الحاضر ، هناك نقص في القوى العاملة في الصين وتزايدت تكلفة العمالة بشكل كبير.خاصة أن نقص الموظفين المهرة أمر خطير.لكي تكون الشركات أكثر قدرة على المنافسة في السوق يجب أن تحسن كفاءة الإنتاج.إذن كيف يجب علينا تحسين كفاءة معالجة الأجزاء الميكانيكية؟فيما يلي تقديم كيفية تحسين كفاءة معالجة الأجزاء. 1. لتحسين كفاءة معالجة الأجزاء ، يجب استخدام معالجة مخرطة CNC أكثر تقدمًا للإنتاج.معالجة مخرطة CNC في إنتاج أكثر ذكاءً وسرعة ، طالما أن التصميم لمرة واحدة لتصميم برنامج الإنتاج يمكن أن يكون دفعة واحدة من معالجة الأجزاء. 2. إن صلابة ، وصلابة ، إلخ. لأدوات قطع الإنتاج لمعالجة الأجزاء سوف تؤثر بشكل مباشر على كفاءة معالجة الأجزاء   3. إن عقلانية عملية الإنتاج عند استخدام معالجة مخرطة CNC ستؤثر أيضًا بشكل مباشر على كفاءة معالجة الأجزاء.

صناعة تجهيز الأجزاء الميكانيكية هي ركيزة الاقتصاد الوطني ، ولها مستقبل واعد للغاية.في معالجة الأجزاء الميكانيكية الدقيقة ، سيكون لمصنع المعالجة العديد من المتطلبات واللوائح الخاصة بعملية المعالجة لضمان معدل تأهيل أجزاء المصنع.حتى نعرف متطلبات معالجة تكنولوجيا معالجة الأجزاء الميكانيكية الدقيقة؟دعونا نلقي نظرة أدناه! 1 ، أجزاء لإزالة الأكسدة ، سطح معالجة الأجزاء ، لا ينبغي أن يكون هناك خدوش ، وخدوش وغيرها من العيوب التي تلحق الضرر بسطح الأجزاء ، وإزالة نتوءات حافة الطائرة ؛   2 ، عن طريق التقسية ، أجزاء للتبريد عالي التردد ، 350 ~ 370 تقسية ، HRC40 ~ 45 ، كربنة عمق 0.3 مم ، معالجة الشيخوخة بدرجة حرارة عالية.   3 ، لا ينبغي أن يكون التسامح المحقون متسقًا مع متطلبات GB1184-80 ، وليس حجم الطول المحقون الانحراف المسموح به ± 0.5 مم ، صب التماثل في منطقة التسامح في تكوين الحجم الأساسي للصب الفارغ ؛ 4 ، نصف قطر دائري غير محقون R5 ، لا يتم حقن الشطب 2 × 45 درجة ، زاوية حادة مقلوبة حادة ؛   5 ، يجب ألا تتجاوز درجة الحرارة 100 ، يجب أن تتوافق مجموعة التروس وبقع تلامس سطح الأسنان والتخليص الجانبي مع أحكام GB10095 و GB11365 ؛   6 ، يسمح تجميع النظام الهيدروليكي باستخدام حشو مانع للتسرب أو مانع للتسرب ، ولكن يجب منعه من دخول النظام ، في تجميع الأجزاء والمكونات (بما في ذلك الأجزاء الخارجية ، والأجزاء الخارجية) ، ويجب أن يكون لدى الجميع شهادة الامتثال لقسم التفتيش قبل التجميع.

في صناعة معالجة الأجزاء الميكانيكية ، كان المعيار والمواصفات ودقة الأجزاء دائمًا هو الأهم بالنسبة للمؤسسة ، ولكنه أيضًا الأكثر أهمية بالنسبة للعميل ، بالنسبة للأجزاء الميكانيكية التي تعالج دقة السلعة أو السيئة المرتبطة مباشرة معالجة المنتجات.لذلك نحن نعرف ما الذي يجب الانتباه إليه لمواد معالجة الأجزاء الميكانيكية؟هنا نلقي نظرة! متطلبات دقة تصنيع الأجزاء الميكانيكية أولاً ، يجب الانتباه إلى مواد أجزاء الآلات الميكانيكية ، وتحتاج المواد إلى تلبية متطلبات الرسومات المقدمة من العميل ، بما يتماشى مع المعايير الوطنية للمواد.المواصفات شائعة الاستخدام هي "مواصفات مادة الفولاذ المقاوم للصدأ" ، "مواصفات مادة سبائك الألومنيوم" ، "مواصفات مادة الفولاذ الإنشائي الكربوني". يجب أن تأخذ الأجزاء الميكانيكية من المنتجات الجديدة في التوسع في السوق زمام المبادرة للبحث عن فرص لدخول السوق ، والبحث عن الفرص يتطلب أن تتمتع مؤسسات معالجة الأجزاء الميكانيكية بملاحظة جيدة وتحليل شامل وخيال.وأشار الخبراء المعنيون إلى أنه في السنوات الأخيرة ، مع تنفيذ سياسة التطوير المشترك لمجموعة متنوعة من الملكية ، تشهد صناعة معالجة الأجزاء الميكانيكية عملية التطوير من المنتشرة إلى الضبط التدريجي المكثف.وفي هذه العملية ، يجب على المؤسسات الصغيرة والمتوسطة الحجم أن تولي اهتمامًا خاصًا لتحسين قوتها التنافسية ، لأن المنافسة في السوق شرسة ، وقواعد السوق لا تتقدم أو تتراجع تنطبق أيضًا على صناعة معالجة الأجزاء.

مطلوب التخطيط العام لتصنيع الأجزاء الميكانيكية لاتباع مبادئ معينة ، فهل تعرف ما هي الأخطاء والتآكل في تصنيع أدواتها؟دعونا نلقي نظرة أدناه! 1 ، أدوات ذات حجم ثابت (مثل التدريبات ، موسعات الثقوب ، قواطع طحن keyway ، ودبابيس دائرية ، وما إلى ذلك) من دقة الحجم تؤثر بشكل مباشر على دقة حجم قطعة الشغل.   2 ، أدوات التشكيل (مثل تشكيل أدوات الدوران ، وتشكيل أدوات الطحن ، وتشكيل عجلات الطحن ، وما إلى ذلك) ستؤثر دقة الشكل بشكل مباشر على دقة شكل قطعة العمل   3 ، أدوات الانتشار (مثل مواقد التروس ، مواقد الخداطة ، أدوات تشكيل التروس ، إلخ) سيؤثر خطأ شكل حافة القطع على دقة شكل السطح المعالج.   4 ، الأدوات العامة (مثل أدوات الخراطة ، أدوات الحفر ، أدوات الطحن) ، دقة التصنيع ليس لها تأثير مباشر على دقة التصنيع ، ولكن الأداة سهلة الارتداء.   مبادئ تصميم بروتوكول عملية تصنيع الأجزاء الميكانيكية.   1 ، يجب أن تكون إجراءات العملية المصممة قادرة على ضمان جودة معالجة أجزاء الماكينة (أو جودة تجميع الماكينة) ، لتحقيق المتطلبات الفنية المحددة في رسومات التصميم.   2 ، يجب أن تجعل العملية ذات إنتاجية عالية ، بحيث يتم طرح المنتج في أسرع وقت ممكن.   3 ، في محاولة لخفض تكاليف التصنيع. 4 ، انتبه إلى تقليل كثافة اليد العاملة للعمال ، لضمان سلامة الإنتاج. نطاق تطبيق معالجة الأجزاء الميكانيكية.   1 ، جميع أنواع معالجة الأجزاء المعدنية ؛   2 ، الصفائح المعدنية ، الصندوق ، الهيكل المعدني ؛   3 ، سبائك التيتانيوم ، سبائك عالية الحرارة ، غير معدنية بالقطع ؛   4 ، تصميم وتصنيع غرفة احتراق نفق الرياح ؛   5 ، تصميم وتصنيع المعدات غير القياسية ؛   6 ، تصميم وتصنيع القالب.