الصين Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. أخبار الشركة

في مجال صناعة معالجة الأجزاء الميكانيكية ، غالبًا ما يكون البلاستيك كمادة خام لمزيد من المعالجة ، فإن السوق الآن عبارة عن مجموعة كبيرة جدًا من البلاستيك ، لذلك في معالجة الأجزاء الميكانيكية ، يجب اختيار أي نوع من البلاستيك؟دعني أخبرك اليوم! 1. متطلبات الزجاج العضوي الشفاف المتاح. 2. بوليميد ، بولي سلفون ، PTFE ، إلخ. متوفرة لمقاومة درجات الحرارة العالية. 3. التشحيم الذاتي لتقليل التآكل ، PA ، PTFE ، إلخ. 4. ناقل الحركة PA ، البولي كربونات ، البولي فورمالدهيد ، إلخ.

المعالجة الحرارية النهائية لتصنيع الأجزاء الميكانيكية هي تحسين الخواص الميكانيكية مثل الصلابة ومقاومة التآكل وقوة الأجزاء من أجل تحقيق قيمة استخدامها بشكل أفضل.فهل تعرف ما هو الغرض المحدد للمعالجة الحرارية لمعالجة الأجزاء الميكانيكية؟اسمحوا لي أن أشاركها معك اليوم! 1. إزالة الضغط الداخلي للفراغ.تستخدم في الغالب في المسبوكات والمطروقات والأجزاء الملحومة. 2. تحسين ظروف المعالجة ، بحيث تكون المواد سهلة المعالجة.مثل التلدين والتطبيع وما إلى ذلك. 3. لتحسين الخواص الميكانيكية العامة للمواد المعدنية.مثل ، معالجة تلطيف. 4. للحصول على صلابة.مثل ، التبريد ، التبريد بالكربنة ، إلخ.

عملية التصنيع باستخدام الحاسب الآلي الكاملة؟صب يموت؟CNC + الصب بالقالب؟قبل استعادة عملية تصنيع غلاف الهاتف المحمول ، دعنا أولاً نوضح عدة مفاهيم: عملية CNC الكاملة وعملية الصب بالقالب ، بالإضافة إلى CNC + الصب بالقالب.الإطار الأوسط الكامل للهاتف المحمول CNC عبارة عن قطعة من لوحة الألومنيوم (أو مواد معدنية أخرى) مطحونة في شكل محدد من خلال مركز التصنيع باستخدام الحاسب الآلي.يتم استخدام تجويف القالب لتطبيق ضغط عالٍ على المعدن المنصهر ، ولقالب وختم المعدن السائل في غلاف معدني صلب أو إطار متوسط ​​، بالطبع ، هناك أيضًا ممارسة الجمع بين الاثنين العمليات. باستخدام الملحق ، يمكننا أن نرى أن عملية CNC الكاملة تكلف أكثر وتهدر المزيد من المواد.بالطبع ، جودة الإطار الأوسط أو الغلاف في ظل هذه العملية أفضل.لا يتمثل مبدأ الصب بالقالب في إهدار وتوفير الوقت والتكلفة ، ولكنه لا يفضي إلى عملية أكسدة أنوديك لاحقة ، وقد يترك أيضًا مشكلات صغيرة تؤثر على الجودة والمظهر ، مثل علامات تدفق ثقب الرمال.بالطبع ، لدى الشركات المصنعة مفهوم العائد ، ولن يسمح المصنعون الموثوقون لهذه المنتجات الرديئة بالتدفق إلى روابط الإنتاج اللاحقة.بعد فهم أوجه التشابه والاختلاف بين العمليتين ، بدأت أتحدث عن تقنية معالجة الغلاف المعدني التي تظهر أيضًا على آلة 1000 يوان.بعد قصف العديد من مؤتمرات الهاتف المحمول الكبيرة ، نعتقد أنه يمكن للجميع كسر أصابعهم.اليوم ، هنا ، لسنا مجرد ذيل كلب.اليوم ، نتحدث بشكل أساسي عن العملية الكاملة لصب القوالب + عملية CNC لغلاف الهاتف المحمول المعدني: واحد1 ، مرحلة الصب يموتقبل الصب ، رأينا الألمنيوم الأصلي.نظرًا لأن قوة وصلابة الألمنيوم النقي غير كافيين ، في الواقع ، فإن الهاتف المحمول يستخدم سبائك الألومنيوم ، وله خصائص مختلفة وفقًا للصيغ المختلفة.على سبيل المثال ، سبائك الألومنيوم 6000 سلسلة المستخدمة في iPhone 6 ليست قوية بما فيه الكفاية ، ولكن من السهل أن تنحني بسبب ليونة أفضل.تتمتع سلسلة 7000 المستخدمة في iPhone 6s بقوة أعلى بكثير ، ولكنها أكثر هشاشة.من الصعب ضغطها وتشوهها.ومع ذلك ، بمجرد أن يتجاوز حمل الضغط ، فإنه لن ينحني ، بل ينكسر.حسنًا ، تختلف صيغة سبائك الألومنيوم وفقًا لمتطلبات الشركات المصنعة.على سبيل المثال ، يتم إضافة الأرض النادرة والتيتانيوم والكوبالت والمعادن الثمينة الأخرى إلى الألومنيوم أدناه.بالطبع ، نسبة هذه المعادن الثمينة منخفضة للغاية ، وهي ليست باهظة الثمن مقارنة بالمعادن الثمينة الحقيقية مثل الذهب والبلاتين.نظرًا لأنه صب بالقالب ، لا يمكن قطع الألمنيوم مباشرة ، ولكن إذابة الألمنيوم إلى سائل ، وهو أمر مناسب للختم اللاحق في القالب.إذن الصورة أدناه مع درجة الحرارة. عندما تصبح هذه المعادن سائلة ، فقد حان الوقت لحقنها في آلة الصب.هذا هو أصعب وقت في حياة الألمنيوم.يتدفق ماء الألمنيوم ببطء من الأخدود على شكل عنكبوت ، ويقبل الختم الذي لا يمكن تصوره ، ويصبح أخيرًا نموذجًا أوليًا للقذيفة.على الرغم من أن الأمر يبدو بسيطًا ، حتى في مثل هذا الرابط ، إلا أنه يجب إبعاد ثقوب الرمل أثناء معالجة القشرة.بمجرد وجود ثقوب رملية ، ستكون هناك حفر صغيرة في المعالجة والقطع اللاحقة.لذلك ، لا تزال هناك حاجة لتحسين العملية وهيكل القالب.ستؤدي عملية تحسين التجربة والخطأ هذه إلى إهدار الكثير من المواد الخام.عندما يتم ضغط خيوط من ماء الألمنيوم واحدة تلو الأخرى ، فإن المعالج سوف يقشر الغلاف الخشنة ويرسله إلى خط التجميع للجولة التالية من الاختبار.عندما يتم ضغط خيوط من ماء الألمنيوم واحدة تلو الأخرى ، فإن المعالج سوف يقشر الغلاف الخشنة ويرسله إلى خط التجميع للجولة التالية من الاختبار. 2 ، مرحلة الرسمبعد مرحلة الصب السابقة ، يجب أن تقبل هذه الأصداف الأولية الخيار التالي.هل يجب أن يتم طلاؤها بأكسيد الألومنيوم مثل iPhone للحصول على ملمس معدني بارد ، أم يجب طلاءها بحيث ترتدي معطفًا دافئًا؟يبدو أن هذا خيار صعب.ومع ذلك ، فإن الواقع لا علاقة له بالجماليات: فغطاء الصب بالقالب لا يفضي إلى أنودة ، وهناك أيضًا بعض اعتبارات تمايز المنتج.بعد معالجة أداة الماكينة ، يتم غسل الجزء الزائد وإزالة النتوءات ، يمكن ملاحظة أن الغلاف قد تم تشكيله بشكل أساسي.أما بالنسبة للفتحة العلوية ، فهي مخصصة للقولبة بالحقن.تتم معالجة الثقوب الموجودة على الغطاء الخلفي بواسطة CNC لقولبة الحقن وتقوية الجسم.هذا المنطق هو نفسه الشريط الأبيض على ظهر iPhone 6. من أجل جعل إشارة الهوائي سلسة ، لا يمكن للغطاء الخلفي استخدام قطعة معدنية كاملة.لذلك في الجزء الهوائي ، نرى دائمًا آثارًا من البلاستيك ، والتي لا يمكن التغلب عليها في الوقت الحالي ، والبلاستيك الموجود في هذا الجزء ليس نقطة رش. بعد اكتمال صب الحقن ، بعد التلميع مرة أخرى ، فإن الخطوة التالية هي عملية الطلاء.من المؤكد أن الشركات المصنعة لن تأخذ القشرة العادية مباشرة.تعتبر عملية الرسم أيضًا نشاطًا تقنيًا.الأجزاء البلاستيكية والمعدنية على ظهر الهاتف لها حدود واضحة.إذا لم تكن عملية الطلاء جيدة بما فيه الكفاية ، فستظل الحدود مرئية.لذلك ، ما إذا كان يمكن رؤية الأجزاء المعدنية والبلاستيكية هو مؤشر مهم للحكم على ما إذا كانت عملية الطلاء جيدة أم لا.ستتحرك علبة الهاتف المحمول السفلية ببطء على خط التجميع.ثماني مجموعات من 16 فوهة سوف ترش العلبة في جميع الاتجاهات لضمان التجانس.بعد الطلاء ، يخبز الطلاء.تشبه عملية الرسم غابة عيش الغراب.بالإضافة إلى ذلك ، فإن الطلاء بالرش وطلاء الخبز لا يكونان جيدًا بشكل عام مرة واحدة فحسب ، بل يتكرران أيضًا.بالإضافة إلى ذلك ، سيكون هناك تلميع آخر بين خبز الطلاء والطلاء.ستخضع هذه المجموعة من حافظات الهواتف المحمولة في النهاية لخمسة ألوان وخمسة طلاء واثنتين من الصقل.بشكل عام ، تكون الطبقة الأولى عبارة عن طبقة أولية ، ويضاف مسحوق اللؤلؤ أو مسحوق الألمنيوم إلى آخر طبقة من الطلاء لضمان الملمس والمظهر. 3 、 مرحلة CNCفي هذه المرحلة ، يحب مصنعو الهواتف المحمولة إطلاق أكثر من غيرهم ، لأن هذا الجزء يحتوي على جزء ممتع للغاية ، يسمى قطع الماس.ومع ذلك ، قبل قطع الماس ، يحتاج المصنعون إلى عمل ثقوب للكاميرات ومفاتيح الصوت ومكبرات الصوت وأجزاء أخرى.يوجد أدناه صورة ثقوب الكاميرا للقذيفة.بعد فتح كل ثقب ، يكون رابط قطع ماسي شائع.للحديث عن قطع الألماس ، فليس لأن الإطار المقطوع يشبه الماس ، ولكن أداة القطع هي ماسة. يمكن رؤية الجزء الأصفر أمام دعامات القطع أدناه ، أي الماس.أما لماذا يبدو باهتًا وعاديًا مقارنةً بالماس الموجود على الخاتم الماسي ، فأعتقد أنه يجب أن يكون ماسًا صناعيًا ، بصلابة الماس الطبيعي ، ولكن بدون لمعان الماس بعد القطع.يمكن أيضًا أن نرى أدناه أن حافة الصدفة المقطوعة لها تمييز جيد.لا يشبه الطلاء السابق ورنيش الخبز.لا يمكن إتمام قطع الماس هنا مرة واحدة.مرتين وثلاث مرات على الأقل ضمير الصناعة.بعد كل شيء ، خطوة واحدة أكثر تكلفة. وتجدر الإشارة إلى أنه من أجل ضمان تناسق عرض وزاوية القطع بشكل صارم ، يتم استخدام أداة ضبط أداة الليزر هنا أيضًا للتحكم في سمك وعرض حافة القطع.بعد كل شيء ، ليس الشيء الأكثر استقامة في العالم وانغ ليهوم ، ولكن الضوء.بعبارات بسيطة ، يسير إعداد أداة الليزر أولاً حول المكان المراد قطعه ، ويتم إعادة البيانات المقاسة وفقًا لشكل الكائن إلى أداة آلة CNC ، ومن ثم يمكن أن يبدأ القطع.حسنًا ، إليك لقطة مقرّبة لقاطع الماس MVP في رحلة تصنيع حقيبة الهاتف المحمول هذه.أظهر لنا المصنعون عملية رائعة ، ولكن في هذا المجال ، وجدنا أن العملية من كتلة من بثرة الألومنيوم إلى غلاف دقيق قد مرت كثيرًا ، ويمكن حتى وصف بعض العمليات بأنها مرهقة ، ولكن تمامًا مثل الفتيات على استعداد لاستخدام سكين على وجوههم لتبدو جيدة ، يجب عليهم أيضًا استخدام سكين على القشرة.

لا يمكن الانتهاء من تصنيع الأجزاء الميكانيكية في عملية واحدة كل سطح محتوى المعالجة بالكامل ، لذلك نعلم أن معالجة الأجزاء الميكانيكية يمكن تقسيمها إلى عدة مراحل؟دعني أخبرك اليوم! (1) مرحلة التخشين.يتم قطع معظم بدلات المعالجة لكل سطح معالجة ، ويتم تشكيل مرجع جيد ، مع الأخذ في الاعتبار بشكل أساسي أكبر زيادة ممكنة في الإنتاجية.   (2) مرحلة نصف تشطيب.قطع العيوب التي قد تنشأ بعد المعالجة الخشنة ، والاستعداد لإنهاء السطح ، مما يتطلب دقة تصنيع معينة وضمان بدل التشطيب المناسب ، أثناء استكمال معالجة السطح الثانوي.   (3) مرحلة التشطيب.في هذه المرحلة باستخدام سرعة القطع الكبيرة ، والتغذية الصغيرة وعمق القطع ، قم بإزالة هامش التشطيب الذي خلفته العملية السابقة ، بحيث يلبي سطح الجزء المتطلبات الفنية للرسم.   (4) مرحلة التشطيب.تستخدم بشكل رئيسي لتقليل قيمة خشونة السطح أو تقوية السطح المشكل ، بشكل أساسي لمتطلبات خشونة السطح عالية جدًا (Ra ≤ 0.32 μm) لمعالجة السطح.   (5) مرحلة تصنيع فائقة الدقة.دقة التصنيع في 0.1-0.01 ميكرومتر ، قيمة خشونة السطح Ra ≤ 0.001 ميكرون مرحلة المعالجة.طرق المعالجة الرئيسية هي: القطع الدقيق للأداة الماسية ، الدقة وصقل المرآة ، الطحن والتلميع الدقيق ، إلخ. سيتم تقسيم الأجزاء إلى مراحل معالجة الغرض الرئيسي من النقاط التالية.   (1) لضمان جودة المعالجة.كمية القطع في مرحلة المعالجة الخشنة كبيرة ، وقوة القطع الناتجة كبيرة ، وحرارة القطع ، وقوة التثبيت المطلوبة أكبر أيضًا ، وبالتالي فإن الضغط الداخلي المتبقي للأجزاء ونظام عملية تشوه القوة ، والتشوه الحراري ، وتشوه الضغط أكبر ، والآلة الناتجة يمكن التخلص من الأخطاء تدريجياً من خلال نصف التشطيب والتشطيب ، وذلك لضمان دقة المعالجة.   (2) الاستخدام المعقول للمعدات.تتطلب المعالجة الخشنة طاقة عالية وصلابة جيدة وإنتاجية عالية ومعدات منخفضة الدقة ؛يتطلب التشطيب معدات عالية الدقة.بعد تقسيم مرحلة المعالجة ، يمكنك إفساح المجال كاملاً لقوة معدات التخشين والتشطيب ، بحيث يمكن استخدام المعدات بشكل معقول.   (3) تسهيل ترتيب عملية المعالجة الحرارية.على سبيل المثال ، بعد الضغط المتبقي لأجزاء المعالجة الخشنة ، يمكن ترتيب معالجة الشيخوخة ، والقضاء على الإجهاد المتبقي ، والمعالجة الحرارية الناتجة عن التشوه ويمكن التخلص منها في عملية التشطيب.   (4) لتسهيل الكشف عن المشاكل في الوقت المناسب.يمكن العثور على عيوب مختلفة في الفراغ مثل المسامية والتراخوما وبدل التصنيع غير الكافي ، وما إلى ذلك ، بعد المعالجة الخشنة ، لتسهيل الإصلاح في الوقت المناسب أو اتخاذ قرار بشأن الخردة ، لتجنب العمليات اللاحقة لإكمال الاكتشاف ، مما يؤدي إلى إهدار الإنسان - ساعات ، زيادة تكاليف الإنتاج.

تشوه الأجزاء رقيقة الجدران أثناء الدوران متعدد الأوجه.قوة التثبيت عند تثبيت قطعة العمل ، وقوة القطع عند قطع قطعة العمل ، والتشوه المرن والتشوه البلاستيكي الناتج عندما تعوق قطعة العمل قطع الأداة ، مما يجعل درجة حرارة منطقة القطع ترتفع وتولد تشوهًا حراريًا. ترتبط قوة القطع ارتباطًا وثيقًا بمعلمات القطع.من مبدأ القطع المعدني ، يمكننا أن نعرف أن مقدار القطع الخلفي ap ومعدل التغذية f وسرعة القطع V هي العناصر الثلاثة لمعلمات القطع.خلال الاختبار وجد أن:1) مع زيادة القطع الخلفي والتغذية ، تزداد قوة القطع والتشوه ، وهو أمر غير ملائم للغاية لتدوير الأجزاء الرقيقة الجدران. 2) تقليل القص الخلفي وزيادة معدل التغذية.على الرغم من انخفاض قوة القطع ، تزداد المساحة المتبقية لسطح قطعة العمل وتكون قيمة خشونة السطح كبيرة ، مما يزيد من الضغط الداخلي للأجزاء رقيقة الجدران ذات القوة الضعيفة ويؤدي أيضًا إلى تشوه الأجزاء. لذلك ، أثناء المعالجة الخشنة ، يمكن أن تكون كمية القطع الخلفية وكمية التغذية أكبر ؛أثناء الإنهاء ، يكون القطع الخلفي بشكل عام 0.2-0.5 مم ، ويكون التغذية بشكل عام 0.1-0.2 مم / ص ، أو حتى أقل ، وسرعة القطع هي 6-120 م / دقيقة.يجب أن تكون سرعة القطع عالية قدر الإمكان أثناء التدوير الجيد ، ولكن ليست عالية جدًا.يمكن أن يؤدي الاختيار المعقول للعناصر الثلاثة إلى تقليل قوة القطع وبالتالي تقليل التشوه.

توجد طرق تصنيف مختلفة للصلب ، والطرق الرئيسية هي كما يلي:1. مصنفة حسب الجودة(1) فولاذ عادي (P 0.045٪ ، S 0.050٪)(2) فولاذ عالي الجودة (P ، S 0.035٪)(3) فولاذ عالي الجودة (P 0.035٪ ، S 0.030٪)2. التصنيف حسب التركيب الكيميائي(1) الكربون الصلب: أ.فولاذ منخفض الكربون (C ≤ 0.25٪) ؛ب.فولاذ كربوني متوسط ​​(C ≤ 0.25 ～ 0.60٪) ؛ج.فولاذ عالي الكربون (C ≤ 0.60٪).(2) سبائك الصلب: أ.سبائك فولاذية منخفضة (المحتوى الكلي لعناصر السبائك ≤ 5٪) ؛ب.سبائك الصلب المتوسطة (محتوى عنصر السبيكة الكلي> 5 ~ 10٪) ؛ج.سبائك فولاذية عالية (محتوى السبيكة الكلي> 10٪) 3. التصنيف حسب طريقة التشكيل:(1) الفولاذ المطروق ؛(2) الفولاذ المصبوب ؛(3) الفولاذ المدلفن على الساخن ؛(4).الفولاذ المسحوب على البارد. 4. التصنيف حسب التركيب المعدني(1) الحالة الملدنة: أ.الصلب تحت الجلد (الفريت + البرليت) ؛ب.الصلب سهل الانصهار (البرليت) ؛ج.الصلب Hypereutectoid (بيرليت + سمنتيت) ؛د.فولاذ ليدبوريت (برليت + سمنتيت) ؛(2) تطبيع: أ.فولاذ بيرليتب.الفولاذ البينيتيج.فولاذ مارتينسيتيد.الفولاذ الأوستنيتي (3) لا يحدث تغيير في الطور أو حدوث تغيير جزئي في الطور.5. التصنيف حسب الاستخدام(1) الصلب للبناء والهندسة: أ.الفولاذ الهيكلي الكربوني العادي ؛ب.الفولاذ الهيكلي منخفض السبائك ؛ج.حديد التسليح.(2) الفولاذ الإنشائي:أ.الصلب للتصنيع الميكانيكي: (أ) الفولاذ الإنشائي المبرد والمُقَسَّى ؛(ب) الفولاذ الهيكلي المقوى: بما في ذلك الفولاذ الكربوني ، والصلب الكربوني بالأمونيا ، والصلب المقوى للأسطح ؛(ج) قطع الفولاذ الهيكلي الحر ؛(د) الصلب لتشكيل البلاستيك على البارد: بما في ذلك الصلب للختم على البارد والصلب للبلاستيك البارد ب.ربيع الصلبج.تحمل الصلب(3) أداة الصلب: أ.أداة الكربون الصلب.ب.أداة سبائك الصلب.ج.أداة فولاذية عالية السرعة.(4).فولاذ الأداء الخاص: أ.الفولاذ المقاوم للصدأ المقاوم للأحماض.ب.الفولاذ المقاوم للحرارة: بما في ذلك الفولاذ المقاوم للأكسدة ، والفولاذ المقاوم للحرارة ، وفولاذ صمام الهواء ؛ج.سبائك الصلب التدفئة الكهربائية.د.ارتداء الفولاذ المقاومه.الصلب درجة حرارة منخفضةF.الصلب للأغراض الكهربائية.(5) الفولاذ الاحترافي - مثل فولاذ الجسر ، فولاذ السفن ، فولاذ الغلايات ، فولاذ أوعية الضغط ، فولاذ الآلات الزراعية ، إلخ. 6. تصنيف شامل(1) الفولاذ العاديأ.الفولاذ الهيكلي الكربوني: (أ) Q195 ؛(ب) Q215 (A 、 B) ؛(ج) Q235 (أ ، ب ، ج) ؛(د) Q255 (A 、 B) ؛(هـ) Q275。ب.الفولاذ الهيكلي منخفض السبائكج.الصلب الإنشائي العادي لأغراض محددة(2) فولاذ عالي الجودة (بما في ذلك الفولاذ عالي الجودة)أ.الصلب الإنشائي: (أ) الفولاذ الهيكلي الكربوني عالي الجودة ؛(ب) سبائك الصلب الإنشائي ؛(ج) ربيع الصلب ؛(د) قطع الصلب الحر ؛(هـ) تحمل الصلب ؛(و) الفولاذ الهيكلي عالي الجودة لتطبيقات محددة.ب.فولاذ الأداة: (أ) الفولاذ الكربوني ؛(ب) سبائك الصلب أداة ؛(ج) فولاذ أداة عالي السرعة.ج.الصلب ذو الأداء الخاص: (أ) الفولاذ المقاوم للحمض غير القابل للصدأ ؛(ب) الفولاذ المقاوم للحرارة ؛(ج) سبائك الصلب للتدفئة الكهربائية ؛(د) الفولاذ الكهربائي ؛(هـ) الفولاذ المقاوم للاهتراء عالي المنغنيز. 7. التصنيف حسب طريقة الصهر(1).التصنيف حسب نوع الفرنأ.الصلب المحول: (أ) فولاذ محول الأحماض ؛(ب) فولاذ المحول الأساسي.أو (أ) فولاذ المحول المنفوخ من الأسفل ؛(ب) فولاذ المحول الجانبي المنفوخ ؛(ج) فولاذ المحول العلوي المنفوخ.ب.فولاذ الفرن الكهربائي: (أ) فولاذ الفرن الكهربائي ؛(ب) فولاذ فرن الخبث الكهربائي ؛(ج) فولاذ فرن الحث ؛(د) فولاذ الأفران الخوائية ؛(هـ) فرن الصلب ذو الحزمة الإلكترونية.(2) حسب درجة إزالة الأكسدة ونظام الصبأ.الفولاذ المطليب.شبه قتل الصلبج.قتل الصلبد.قتل خاص للصلب

1. نقطة العائد （σ s)عندما يتم شد الفولاذ أو العينة ، عندما يتجاوز الضغط حد المرونة ، حتى إذا لم يزداد الضغط أكثر ، يستمر الفولاذ أو العينة في الخضوع لتشوه بلاستيكي واضح.تسمى هذه الظاهرة العائد ، والحد الأدنى لقيمة الإجهاد عند حدوث ظاهرة المحصول هو نقطة العائد.إذا كانت Ps هي القوة الخارجية عند نقطة العائد s و Fo هي المنطقة المقطعية للعينة ، فإن نقطة العائد σ s = Ps / Fo (MPa) 2. قوة الخضوع （0.2)نقطة العائد لبعض المواد المعدنية غير واضحة للغاية ، ومن الصعب قياسها.لذلك ، من أجل قياس خصائص إنتاجية المواد ، يشترط أن يتم إنشاء الضغط عندما يكون التشوه الدائم للبلاستيك المتبقي مساويًا لقيمة معينة (بشكل عام 0.2٪ من الطول الأصلي) ، وهو ما يسمى قوة الخضوع الشرطية أو العائد. قوة قصيرة σ 0.2。 3. قوة الشد （σ ب)أقصى قيمة إجهاد وصلت إليها المادة أثناء عملية الشد من البداية إلى وقت الكسر.يشير إلى مقاومة الفولاذ للكسر.تتوافق قوة الانضغاط وقوة الانحناء مع قوة الشد.إذا كانت Pb هي أقصى قوة شد تم الوصول إليها قبل كسر المادة ، وكانت Fo هي مساحة المقطع العرضي للعينة ، فإن قوة الشد σ b = Pb / Fo (MPa) 4. استطالة （δ s)تسمى النسبة المئوية لطول استطالة البلاستيك للمادة بعد الانكسار إلى طول العينة الأصلية الاستطالة أو الاستطالة 5. نسبة العائد （σ s / b)تسمى نسبة نقطة الخضوع (قوة الخضوع) إلى قوة شد الفولاذ بنسبة مقاومة الخضوع.كلما زادت نسبة العائد ، زادت موثوقية الأجزاء الهيكلية.نسبة الخضوع للفولاذ الكربوني العام هي 0.6-0.65 ، ونسبة إنتاج الفولاذ الإنشائي المنخفض السبائك هي 0.65-0.75 ، ونسبة إنتاج سبائك الفولاذ الهيكلي هي 0.84-0.86. 6. صلابةتشير الصلابة إلى قدرة المادة على مقاومة الأجسام الصلبة التي تضغط على سطحها.إنه أحد مؤشرات الأداء المهمة للمواد المعدنية.بشكل عام ، كلما زادت الصلابة ، كانت مقاومة التآكل أفضل.مؤشرات الصلابة شائعة الاستخدام هي صلابة برينل وصلابة روكويل وصلابة فيكرز. صلابة برينل (HB)اضغط كرة فولاذية صلبة بحجم معين (قطرها 10 مم عمومًا) في سطح المادة بحمل معين (بشكل عام 3000 كجم) لفترة من الوقت.بعد التفريغ ، تكون نسبة الحمولة إلى منطقة المسافة البادئة هي قيمة صلابة برينل (HB).صلابة روكويل (HR) عندما يكون HB> 450 أو العينة صغيرة جدًا ، لا يمكن استخدام اختبار صلابة برينل ولكن قياس صلابة روكويل.يستخدم مخروطًا ماسيًا بزاوية رأس 120 درجة أو كرة فولاذية بقطر 1.59 و 3.18 مم للضغط عليها في سطح المادة المختبرة تحت حمولة معينة ، ويتم حساب صلابة المادة من العمق من المسافة البادئة.وفقًا للصلابة المختلفة لمواد الاختبار ، يمكن التعبير عنها بثلاثة مقاييس مختلفة: HRA: الصلابة التي تم الحصول عليها باستخدام حمولة 60 كجم ومخروط الماس indenter ، وتستخدم للمواد ذات الصلابة العالية للغاية (مثل كربيد الأسمنت).HRB: الصلابة التي تم الحصول عليها باستخدام حمولة 100 كجم وكرة فولاذية صلبة بقطر 1.58 مم ، وتستخدم للمواد ذات الصلابة المنخفضة (مثل الفولاذ الملدن ، والحديد الزهر ، وما إلى ذلك).HRC: الصلابة التي يتم الحصول عليها باستخدام حمولة 150 كجم وقطعة الماس المخروطية ، وتستخدم للمواد ذات الصلابة العالية (مثل الفولاذ المبرّد). صلابة L Vickers (HV)اضغط على سطح المادة بحمل في حدود 120 كجم وداخلي مخروطي مربع الشكل بزاوية علوية 136 درجة.قسّم المنتج السطحي لانبعاج المسافة البادئة للمواد على قيمة الحمل ، وهي قيمة صلابة فيكرز (HV)

كما نعلم جميعًا ، تشير دقة المعالجة إلى الدرجة التي يتوافق بها الحجم الفعلي والشكل والموضع لسطح الجزء المُشغل آليًا مع المعلمات الهندسية المثالية التي يتطلبها الرسم.لذلك ، عندما يكون لدينا طلب على الآلات الدقيقة ، يكون رد فعلنا الأول هو العثور على معدات تصنيع دقيقة ، ويأتي مخزوننا من معدات الآلات الدقيقة من المعلمات.في الواقع ، لتعريف هذه الدقة ، تختلف معايير كل بلد. دعونا نلقي نظرة دقيقة على دقة هذه الأشياء!الدقة: تشير إلى التقارب بين النتائج المقاسة والقيم الحقيقية.دقة القياس العالية تعني أن خطأ النظام صغير.في هذا الوقت ، ينحرف متوسط ​​قيمة البيانات المقاسة عن القيمة الحقيقية الأقل ، لكن البيانات مبعثرة ، أي أن حجم الخطأ العرضي غير واضح. الدقة: تشير إلى إمكانية التكاثر والاتساق بين النتائج التي تم الحصول عليها من خلال التحديد المتكرر مع نفس النوع من العينة الاحتياطية.من الممكن أن تكون الدقة عالية لكن الدقة غير دقيقة.على سبيل المثال ، النتائج الثلاثة التي تم قياسها بطول 1 مم هي 1.051 مم و 1.053 و 1.052 على التوالي.على الرغم من أن دقتها عالية ، إلا أنها غير دقيقة. تشير الدقة إلى صحة نتائج القياس ، وتشير الدقة إلى قابلية تكرار نتائج القياس واستنساخها ، والدقة هي الشرط الأساسي للدقة.في مقال ترويجي عن أدوات آلة CNC ، تبلغ "دقة تحديد المواقع" لأداة الآلة A 0.004 مم ، بينما في عينة مصنع آخر ، تبلغ "دقة تحديد المواقع" لأداة آلة مماثلة B 0.006 مم.من هذه البيانات ، ستعتقد بشكل طبيعي أن دقة الأداة الآلية A أعلى من دقة الأداة الآلية B. ومع ذلك ، في الواقع ، من المحتمل جدًا أن تكون دقة الأداة الآلية B أعلى من دقة الأداة الآلية A. المشكلة هي كيفية تحديد دقة الأداة الآلية A و B على التوالي.لذلك ، عندما نتحدث عن "دقة" أدوات ماكينات CNC ، يجب أن نوضح تعريف وطريقة حساب المعايير والمؤشرات. 1 ، تعريف الدقة:بشكل عام ، تشير الدقة إلى قدرة أداة الماكينة على وضع طرف الأداة على نقطة هدف البرنامج.ومع ذلك ، هناك العديد من الطرق لقياس هذه القدرة على تحديد المواقع.الأهم من ذلك ، الدول المختلفة لديها لوائح مختلفة.الشركات المصنعة للأدوات الآلية اليابانية: عادةً ما يتم استخدام معايير JISB6201 أو JISB6336 أو JISB6338 عند معايرة "الدقة".يستخدم JISB6201 بشكل عام لأدوات الماكينة العامة وأدوات ماكينات CNC العامة ، ويستخدم JISB6336 بشكل عام لمراكز المعالجة ، ويستخدم JISB6338 بشكل عام لمراكز المعالجة العمودية. تعتمد الشركات المصنعة لأدوات الماكينات الأوروبية ، وخاصة الشركات المصنعة الألمانية ، معيار VDI / DGQ3441 بشكل عام.الشركات المصنعة لأدوات الماكينات الأمريكية: تعتمد بشكل عام معيار NMTBA (National Machine Tool Builder's Assn) (هذا المعيار مشتق من دراسة أجرتها الجمعية الأمريكية لتصنيع أدوات الماكينات ، والتي صدرت في عام 1968 ، وتم تعديلها لاحقًا).عند معايرة دقة أداة آلة CNC ، من الضروري جدًا تحديد المعايير المستخدمة معًا.تم اعتماد معيار JIS ، وبياناته أصغر بكثير من بيانات معيار NMTBA في الولايات المتحدة أو معيار VDI في ألمانيا.نفس المؤشر معاني مختلفة غالبًا ما يتم الخلط بين أن اسم المؤشر نفسه يمثل معاني مختلفة في معايير دقة مختلفة ، في حين أن أسماء المؤشرات المختلفة لها نفس المعنى.يتم حساب المعايير الأربعة المذكورة أعلاه ، باستثناء معيار JIS ، من خلال الإحصائيات الرياضية بعد جولات متعددة من قياس نقاط مستهدفة متعددة على محور CNC لأداة الآلة.الاختلافات الرئيسية هي: 1. عدد النقاط المستهدفة2. عدد جولات القياس3. اقترب من النقطة المستهدفة بطريقة واحدة أو طريقتين (هذه النقطة مهمة بشكل خاص)4. طريقة حساب مؤشر الدقة والفهارس الأخرىهذا وصف للاختلافات الرئيسية بين المعايير الأربعة.كما هو متوقع ، سيتبع جميع مصنعي الأدوات الآلية في يوم من الأيام معيار ISO.لذلك ، يتم اختيار معيار ISO كمعيار.تتم مقارنة المعايير الأربعة في الجدول التالي.في هذه الورقة ، يتم تضمين الدقة الخطية فقط ، لأن مبدأ حساب دقة الدوران يتوافق معها بشكل أساسي. 2 ، درجة الحرارة تؤثر على الدقة: الاستقرار الحراري فولاذ: 100 × 30 × 20 ممتغيير الحجم عندما تنخفض درجة الحرارة من 25 درجة مئوية إلى 20 درجة مئوية: عند 25 درجة مئوية ، يكون الحجم أكبر بمقدار 6 ميكرومتر.عندما تنخفض درجة الحرارة إلى 20 درجة مئوية ، يكون الحجم أكبر بـ 0.12 ميكرومتر فقط.هذه عملية مستقرة حرارياً.حتى لو انخفضت درجة الحرارة بسرعة ، فإنها لا تزال بحاجة إلى وقت مستمر للحفاظ على الدقة.كلما زاد حجم الجسم ، زاد الوقت المستغرق لاستعادة ثبات الدقة عندما تتغير درجة الحرارة.القيم الموصى بها لدرجة الحرارة التي يجب الحفاظ عليها للمعالجة عالية الدقة موضحة في الجدول أدناه.إذا تم إجراء معالجة عالية الدقة ، فمن المهم جدًا عدم الاستخفاف بتغيرات درجات الحرارة!

تعد إجراءات عملية المعالجة إحدى وثائق العملية التي تحدد عملية المعالجة الميكانيكية وطرق تشغيل الأجزاء ، فهي في ظروف الإنتاج المحددة ، وطرق التشغيل والعملية الأكثر منطقية ، مكتوبة وفقًا للنموذج المحدد في مستندات العملية ، بعد الموافقة تستخدم لتوجيه الإنتاج.حتى نعرف ما هي النصائح في عملية تصنيع الأجزاء الميكانيكية؟اسمحوا لي أن أشاركها معك اليوم! تمت إزالة أول معالجة للأجزاء الميكانيكية في فكوك الملزمة ، وثقبان آخران ملولبان M4 ، واثنان متدفقان بفكين من صفيحة فولاذية بسمك 1.5 مم 2 ، مع مسامير برشام غاطسة من الألومنيوم مثبتة على صفيحة نحاسية صلبة بسمك 0.8 مم ، سيتم تثبيتها على الفكين باستخدام M4 مسامير غاطسة 1 ، وتشكيل فكين لينة متينة.يمكن أن يحمي هذا أيضًا الأجزاء المثبتة بشكل سيئ ، ولكن له أيضًا قابلية التبادل.   ثانيًا ، معالجة الأجزاء الميكانيكية بمغناطيس لامتصاص الأجزاء الصغيرة (أجزاء الرسوم) تمتص وتؤخذ ليست مريحة.يمكن أن تمتص صفيحة حديدية 2 تحت المغناطيس 1 ، لا يمكنها فقط امتصاص الكثير من الأجزاء الصغيرة ، وسيتم سحب الصفيحة الحديدية بعيدًا عن الأجزاء الصغيرة على الفور ويتم إلقاؤها تلقائيًا في صندوق التجميع.لا يكفي لإثارة إعجاب القلب ولكنه عملي للغاية   ثالثًا ، معالجة الأجزاء الميكانيكية في محرك البكرة عندما تنزلق البكرة في كثير من الأحيان بين البكرة والمحور ، في المحور مع مثقاب عش خدش ￠ 15 ~ 18 مم لخدش سلسلة من العش ، بحيث يمكن تشكيل الامتزاز لمنع الانزلاق ، تحويل النفايات إلى كنز.   رابعًا ، في معالجة الأجزاء الميكانيكية ، عندما يكون المقبض السداسي 1 قصيرًا ولا يمكن إجباره ، يمكن طحن الأنبوب بقطر داخلي أكبر قليلاً من مفتاح الربط من قسم من الفتحة ، وسيتم إدخال مفتاح الربط في الفتحة ، والتي يمكن استخدامها كمقبض طويل.   في معالجة الأجزاء الميكانيكية ، سيكون هناك عدد من قطع العمل التي لا يتم إنتاجها من خلال الإنتاج لمرة واحدة ، ولكن عندما يتم إنتاج قطعة العمل ، فهي مجرد نموذج تقريبي ، إذا كان المصنع منتجًا حقيقيًا ، والذي يجب أن يكون ميكانيكيًا تتم معالجتها بمساعدة بعض المعدات الميكانيكية ، وفقًا لاحتياجات المنتج المختلفة للمعالجة الميكانيكية ، وأخيراً لتصبح منتجًا ذا قيمة استخدام من أجل ضمان كفاءة المعالجة الميكانيكية ، وإنتاج جودة المنتج المؤهلة ، في وقت المعالجة الميكانيكية ، يجب اتباع المبادئ الأربعة.   1 ، المعيار الأول. عند استخدام الآلات والمعدات لمعالجة المنتج ، يجب تحديد مسند ، بحيث يكون في المعالجة اللاحقة مرجع تحديد الموضع ، لتحديد المسند ، يجب أولاً معالجة المسند.   2 、 تقسيم مراحل التجهيز. المنتجات في المعالجة الميكانيكية ، وفقًا لمتطلبات المنتج المختلفة لتنفيذ درجات مختلفة من المعالجة ، يجب تقسيم درجة المعالجة ، إذا لم تكن متطلبات الدقة عالية ، ثم مرحلة تخشين بسيطة على الخط.أصبح تقدم متطلبات المنتج أكثر صرامة ، وسيتم تنفيذ مراحل نصف التشطيب والتشطيب اللاحقة.   3 ، الوجه أولاً ثم الثقب. في وقت المعالجة ، بالنسبة لقطعة العمل مثل القوس ، من الضروري معالجة السطح ومعالجة الفتحة الميكانيكية ، من أجل معالجة خطأ دقة الثقب ، يكون مستوى المعالجة الأول بعد ثقب المعالجة يساعد على تقليل الخطأ.   4 ، معالجة التشطيب الخفيف. مبدأ المعالجة هذا هو تقريبًا معالجة بعض الطحن والتلميع ، وعادة ما يكون في المنتج كل الهندسة المعمارية النهائية بعد الخطوة.

في مجال صناعة تصنيع الأجزاء الميكانيكية ، يوجد مفهوم دقة المعالجة ، ويجب أن يفهمها الجميع.لذلك نشارككم اليوم ما هي إجراءات العملية لتحسين دقة المعالجة! 1. تقليل الخطأ الأصلي هذه الطريقة هي طريقة أساسية تستخدم على نطاق واسع في الإنتاج.هو تحديد العوامل الرئيسية التي تؤدي إلى حدوث أخطاء في التصنيع ، ثم محاولة القضاء على هذه العوامل أو تقليلها.على سبيل المثال ، فإن تدوير الأعمدة الرفيعة ، باستخدام الآن طريقة الدوران العكسي لأداة المشي الكبيرة ، يزيل بشكل أساسي تشوه الانحناء الناجم عن قوة القطع المحورية.إذا تم استكماله بطرف نابض ، يمكن التخلص من تأثير الاستطالة الحرارية الناتجة عن التشوه الحراري.   2. التعويض عن الخطأ الأصلي طريقة تعويض الخطأ ، هي إنشاء خطأ جديد بشكل مصطنع ، لتعويض نظام العملية الأصلي في الخطأ الأصلي.عندما يكون الخطأ الأصلي سالبًا عندما يأخذ الخطأ الاصطناعي قيمة موجبة ، والعكس صحيح ، لأخذ قيمة سالبة ، ومحاولة جعلهما متساويين في الحجم ؛أو استخدام خطأ أصلي لتعويض خطأ أصلي آخر ، ولكن حاول أيضًا جعل الاثنين متساويين في الحجم والاتجاه المعاكس ، لتقليل خطأ المعالجة ، وتحسين دقة معالجة الغرض.   3. نقل الخطأ الأصلي طريقة نقل الخطأ هي في الأساس نقل الخطأ الهندسي وتشوه القوة والتشوه الحراري لنظام العملية.طريقة نقل الخطأ للعديد من الأمثلة.على سبيل المثال ، عندما لا تتمكن دقة أداة الماكينة من تلبية متطلبات معالجة الأجزاء ، فغالبًا لا يقتصر الأمر على تحسين دقة الماكينة فحسب ، بل من العملية أو التثبيت لإيجاد طرق لتهيئة الظروف بحيث لا يؤثر الخطأ الهندسي لأداة الماكينة على دقة التصنيع للجوانب المراد نقلها.مثل طحن ثقب استدقاق المغزل لضمان محوره مع المجلة ، وليس من خلال دقة دوران المغزل لأداة الآلة ، ولكن من خلال التثبيت لضمان.عندما يدور محور دوران أداة الآلة وقطعة العمل ذات الوصلة العائمة ، يتم نقل الخطأ الأصلي لمغزل أداة الماكينة بعيدًا. 4. معادلة الخطأ الأصلي أثناء المعالجة ، بسبب الفراغ أو خطأ العملية السابق (يشار إليه فيما بعد باسم "الخطأ الأصلي") ، مما يؤدي غالبًا إلى عملية أخطاء المعالجة ، أو بسبب التغييرات في خصائص المواد لقطعة العمل ، أو عملية تتغير العملية السابقة (مثل التنقية الفارغة وإلغاء عملية القطع الأصلية) ، مما يؤدي إلى تغيير كبير في الخطأ الأصلي.يؤثر هذا التغيير في الخطأ الأصلي على هذه العملية بطريقتين رئيسيتين. (1).ينعكس الخطأ ، مما يتسبب في حدوث خطأ في العملية ؛ (2).تحديد موقع توسيع الخطأ ، مما تسبب في حدوث أخطاء في هذه العملية. لحل هذه المشكلة ، من الأفضل استخدام طريقة التجميع وضبط الخطأ المتوسط.يتمثل جوهر هذا النهج في تقسيم الخطأ الأصلي إلى مجموعات n وفقًا لحجمها ، يتم تقليل كل مجموعة من نطاق الخطأ الفارغ إلى 1 / n من الأصل ، ثم ضبط المعالجة وفقًا لكل مجموعة على حدة.   5. معادلة الخطأ الأصلي بالنسبة للأعمدة والثقوب ذات المتطلبات العالية من الدقة الملائمة ، غالبًا ما يتم استخدام عملية الطحن.لا يشترط أن تكون أداة الطحن نفسها ذات دقة عالية ، ولكنها يمكن أن تقوم بحركة نسبية مع قطعة العمل في عملية القطع الجزئي على قطعة العمل ، والنقطة المرتفعة يتم إيقافها تدريجيًا (بالطبع ، القالب هو أيضًا جزء من طحن قطعة العمل) وأخيراً اجعل قطعة العمل لتحقيق دقة عالية.عملية الاحتكاك والتآكل هذه بين الأسطح هي عملية تقليل مستمر للأخطاء.هذه هي طريقة معادلة الخطأ.جوهرها هو استخدام الأسطح المرتبطة بشكل وثيق للمقارنة مع بعضها البعض ، والتحقق من بعضها البعض لمعرفة الاختلافات عن المقارنة ، ثم إجراء تصحيح متبادل أو معالجة معيارية متبادلة ، بحيث تتم معالجة خطأ سطح الشغل باستمرار. وحتى.في الإنتاج ، تتم معالجة العديد من الأجزاء المعيارية الدقيقة (مثل المسطح ، والمستقيم ، ومقياس الزاوية ، وقرص فهرسة الأسنان الطرفية ، وما إلى ذلك) باستخدام طريقة معادلة الخطأ.   6. طريقة المعالجة في الموقع في معالجة وتجميع بعض مشاكل الدقة ، التي تنطوي على العلاقة المتبادلة بين الأجزاء أو المكونات ، تكون معقدة للغاية ، إذا ركزت على تحسين دقة الأجزاء نفسها ، أحيانًا ليس فقط صعبًا ، أو حتى مستحيلًا ، إذا كان استخدام المعالجة في الموقع الطريقة (المعروفة أيضًا باسم طريقة إصلاح المعالجة الخاصة بهم) ، قد يكون من الملائم جدًا حل مشاكل الدقة التي تبدو صعبة للغاية.تُستخدم طريقة المعالجة في الموقع بشكل شائع في تصنيع الأجزاء الميكانيكية كإجراء فعال لضمان دقة معالجة الأجزاء.