الصين Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. أخبار الشركة

ما هو الطحن باستخدام الحاسب الآلي؟على الرغم من اختلاف طرق إزالة المواد ، أولاً وقبل كل شيء ، تقوم آلات الحفر والطحن CNC ومخارط CNC بإزالة المواد لإنتاج جزء.عادةً ما يجمع مركز المعالجة بين طريقتين وأدوات متعددة على جهاز واحد.كل هذه لها وظيفة حركة متعددة المحاور لتوجيه أداة القطع حول ومن خلال قطعة العمل لإنشاء الشكل المطلوب بالضبط.يتمثل الاختلاف الأساسي بين الطريقتين في أن آلة الطحن تستخدم أداة دوارة لقطع قطعة العمل ، بينما تقوم المخرطة بتدوير قطعة العمل ويتم إكمال الارتباط بواسطة الأداة. كيف يعمل الطحن باستخدام الحاسب الآلي؟قبل إدخال التحكم العددي بالكمبيوتر (CNC) ، كانت آلات الطحن والمخارط تعمل يدويًا.كما يوحي الاسم ، تقوم CNC بأتمتة هذه العملية ، مما يجعلها أكثر دقة وموثوقية وسرعة.الآن ، يقوم عامل مدرب بتشفير رمز G (الذي يمثل رمزًا هندسيًا) في الجهاز ، عادةً من خلال البرنامج.آلات طحن التحكم هذه ، كل منها يتحكم في الشوط والسرعة ، بحيث يمكنها حفر وقص وتشكيل المواد لتلبية الأبعاد المحددة.هناك أنواع مختلفة من آلات الطحن CNC.الأكثر شيوعًا هي أداة الآلة ذات 3 محاور ، والتي تتحرك على المحاور X و y و Z لتوفير أدوات للتصنيع ثلاثي الأبعاد.يمكن لأداة الماكينة ثلاثية المحاور إنتاج ميزات أكثر تعقيدًا عن طريق تدوير قطعة العمل وإعادة ضبطها للسماح بالوصول من زوايا متعددة.في أداة الآلة ذات خمسة محاور ، يتم تحسين هذه الإمكانية عن طريق إضافة الحركة في اتجاهين ، أي الدوران حول المحور السيني والمحور الصادي.إنه خيار مثالي لإنتاج الأجزاء المعقدة والدقيقة.ومع ذلك ، فإن العيب هو أن استخدام هذه التقنية سيؤدي إلى كسر ميزانيتك ، لأن التعقيد يزيد من التكاليف.صدق أو لا تصدق ، يمكنك تحديد أي هندسة ثلاثية الأبعاد بخمسة محاور للحركة.ومع ذلك ، فمن غير الواقعي الإمساك بقطعة العمل والتدوير بحرية في جميع الاتجاهات.سيكون هذا آلة ذات 6 أو 7 أو حتى 12 محورًا.ومع ذلك ، ما لم تكن بحاجة إلى أجزاء معقدة للغاية ، فمن غير المرجح أن تحتاج إلى مثل هذه الآلة - لأن الاستثمار ضخم ، وحجم الماكينة هو نفسه أيضًا!ما هي الخطوة التالية في التصنيع باستخدام الحاسب الآلي؟ كما ترون ، يتطلب تطوير المزيد والمزيد من آلات الطحن CNC المزيد والمزيد من المعرفة المهنية للعمل ، الأمر الذي يتطلب الكثير من الوقت.حتى إذا قمت بالاستعانة بمصادر خارجية لمعالجة التحكم العددي ، فإن تكلفة هذا التعقيد ستكون أعلى ، لأنه يجب على المصنّعين المحترفين استرداد استثماراتهم.إذا كان لديك جزء معقد للغاية يتطلب دقة لا تصدق ويتطلب الكثير من الاستخدام ، فقد تتمكن من تبرير الاستثمار.بالنسبة لمعظم الوظائف ، يعد التصنيع باستخدام 3 محاور أو حتى 5 محاور أكثر من كافٍ.بعد كل شيء ، هناك دائمًا أكثر من طريقة لحل مشكلة - على سبيل المثال ، من الأفضل والأرخص تصميم جزأين أو أكثر أقل تعقيدًا ثم ربطهما أو لحامهما أو توصيلهما كجزء من عملية التجميع الثانوية بدلاً من حاول معالجة جزء واحد معقد للغاية.فلماذا يهتم الكثير من الناس بتطوير آلات جديدة باهظة الثمن وضخمة ، والأرباح التي تجنيها هذه الآلات تصبح أصغر وأصغر؟إنه يشبه إلى حد ما مكتب Microsoft.يستخدم معظمنا الكلمات ، ولكن في الواقع قد نستخدم 20٪ فقط من المحتوى الذي توفره.ومع ذلك ، تواصل Microsoft إضافة ميزات جديدة ، قد لا نحتاج إلى معظمها أو نستخدمها أو حتى نعرفها.بدلاً من تحسين العملية تدريجياً ، نعتقد أنه من الأفضل تحسين العملية نفسها.هذا هو المكان الذي يمكننا فيه تحقيق مكاسب حقيقية.أتمتة العملياتدعنا نعود إلى البداية وندرس عملية تكوين جزء.كل هذا يبدأ مع المصمم الذي يصمم الأجزاء أو المكونات المطلوبة في نظام CAD الخاص به.بشكل عام ، يكون الشخص ذو الخبرة مسؤولاً عن برمجة G code للتصنيع بمساعدة الكمبيوتر (CAM).ومع ذلك ، بمجرد وضع التصميم في مكانه ، لماذا نضيف خطوة أخرى؟والخبر السار هو أنه يمكنك استخدام العديد من حزم CAD لتحويل CAD إلى كود G - لكننا نحتاج إلى العودة خطوة واحدة.بمجرد تصميم الجزء الخاص بك ، كيف تعرف أنه يمكن تصنيعه بواسطة التصنيع باستخدام الحاسب الآلي وتلبية التسامح الذي تطلبه؟يجب أن يكون CAD الخاص بك خطًا رقميًا يربط كل شيء بتدخل بشري ضئيل أو بدون تدخل بشري.بعد كل شيء ، مع الصناعة 4.0 ، يجب أن نعيش جميعًا في عالم مترابط.لا يزال معظم عمل تصنيع NC يعتمد على الميكانيكيين ذوي الخبرة.عندما ترسل التصميم الخاص بك ، عادة ما يكون هناك شخص للتحقق مما إذا كان يمكن إجراؤه من خلال عملية معروفة.إذا لم يكن الأمر كذلك ، فأنا بحاجة إلى إخبارك حتى تتمكن من إعادة تصميم التصميم أو تحسينه.في protolabs ، قمنا بأتمتة هذه العملية.بمجرد إرسال بيانات CAD الخاصة بك ، سيقوم برنامجنا بالتحقق من جدواها وإنشاء عرض أسعار.إذا كانت التعديلات المقترحة ضرورية ، فسيتم عرضها على CAD الخاص بك في تقرير الجدوى الذي يتم إنشاؤه تلقائيًا بواسطة البرنامج.بمجرد موافقتك على التصميم والتصنيع ، سيقوم برنامجنا بإنشاء الكود المطلوب للمعالجة على النحو المحدد في عرض الأسعار.أسرع وأكثر فعالية من حيث التكلفةهذا يجعل العملية أسرع وأكثر فعالية من حيث التكلفة ، مما قد يكون له تأثير حقيقي على تصميم النموذج الأولي واختبار الأعمال الصغيرة والمتوسطة الحجم أو الأجزاء الجديدة.بفضل الأتمتة ، هذه الخدمة هي نفسها للجميع ، بغض النظر عن حجم المشروع.من المفهوم أن الشركات الهندسية التقليدية ستعطي الأولوية للمشاريع التي يمكن أن تحقق لها المزيد من المال - سواء كان ذلك بسبب حجم العمل أو تعقيد المكونات المطلوبة - بالطبع ، يعتمد ذلك على قدرتها.تجعل أتمتة العملية البيئة التنافسية أكثر عدالة.لذلك ، بالنسبة للنماذج الأولية أو طلب عدد صغير أو متوسط ​​من الأجزاء ، لا يزال بإمكانك الاستفادة من نفس سرعة الخدمة وجودتها.نظرًا لأن كل هذه المعلومات يتم إنشاؤها وجمعها من البداية ، يمكننا قص وتسليم الأجزاء المعدنية والبلاستيكية المطحونة باستخدام الحاسب الآلي المخصصة في غضون 24 ساعة فقط.إذا لم تكن في عجلة من أمرك ، يمكنك اختيار تاريخ تسليم لاحق وتقليل التكاليف - حتى تتمكن من تعيين الشروط بنفسك.تبدأ هذه العملية باستخدام CAD الخاص بك ، مما يعني أنه بعد تصميم الأجزاء الخاصة بك ، لدينا خط رقمي يمكننا استخدامه في عملية معالجة CNC بأكملها - من جهاز الكمبيوتر الخاص بك إلى التسليم.الأتمتة ليست فقط مشكلة الطحن والتحويل باستخدام الحاسب الآلي.يشمل كل شيء من التصميم.هذا هو مستقبل الطحن باستخدام الحاسب الآلي.هذا هو عمل الصناعة الحقيقي 4.0.

المزايا الرئيسية لآلة الحفر الأوتوماتيكية هي كما يلي: 1. العملية الميكانيكية بسيطة ومريحة: يحتاج المشغل فقط إلى فهم موجز ، ويمكن لشخص واحد التحكم في 4-5 آلات ، مما يقلل بشكل كبير من تكلفة العمالة.2. طاقة عالية: بشكل عام ، يمكن لآلة الحفر الأوتوماتيكية أن تكمل متطلبات التشغيل لمئات إلى آلاف من قطع العمل في ساعة وفقًا لحجم قطع العمل.يمكن لآلة حفر أوتوماتيكية بالكامل أن تعمل بشكل مستمر وثابت وسريع لعدة ساعات ، وتحسين طاقة الإخراج ، ونظام النقل دقيق وبسيط.استهلاك المعدات منخفض ، والعملية أكثر استقرارًا ، ومعدل الفشل منخفض للغاية ، والصيانة أكثر ملاءمة ، والتركيبات البديلة مريحة.يمكن استخدامه لمجموعة متنوعة من المنتجات المماثلة لمشاركة هذه المعدات ، ويمكن توفير تكلفة الإنتاج.3. التحول الذكي: يتم التحكم في جميع الإجراءات عن طريق البرامج ، ويتم تعيين معلمات المعدات بمرونة ، والتكنولوجيا متقدمة ، وتعديل الوظيفة مريح.إنه المحتوى الرئيسي لاستخدام وإدارة معدات CNC.المزايا الرئيسية لآلة الحفر الأوتوماتيكية بالكامل: 1. العملية الميكانيكية بسيطة ومريحة: يحتاج المشغل فقط إلى فهم موجز ، ويمكن لشخص واحد التحكم في 4-5 آلات ، مما يقلل بشكل كبير من تكلفة العمالة.2. طاقة عالية: بشكل عام ، يمكن لآلة الحفر الأوتوماتيكية أن تكمل متطلبات التشغيل لمئات إلى آلاف من قطع العمل في ساعة وفقًا لحجم قطع العمل.يمكن لآلة حفر أوتوماتيكية بالكامل أن تعمل بشكل مستمر وثابت وسريع لعدة ساعات ، وتحسين طاقة الإخراج ، ونظام النقل دقيق وبسيط.استهلاك المعدات منخفض ، والعملية أكثر استقرارًا ، ومعدل الفشل منخفض للغاية ، والصيانة أكثر ملاءمة ، والتركيبات البديلة مريحة.يمكن استخدامه لمجموعة متنوعة من المنتجات المماثلة لمشاركة هذه المعدات ، ويمكن توفير تكلفة الإنتاج.3. التحول الذكي: يتم التحكم في جميع الإجراءات عن طريق البرامج ، ويتم تعيين معلمات المعدات بمرونة ، والتكنولوجيا متقدمة ، وتعديل الوظيفة مريح.تستخدم آلة الحفر الأوتوماتيكية Hebei CNC عادةً محركًا ألمانيًا متقدمًا لتتناسب مع تشغيل التروس المتعددة ، مما يجعل المعدات تعمل بسلاسة ويقلل من الخطأ.تصميم آلة الحفر الأوتوماتيكية مناسب لبيئة المصنع.السبب الشائع لاختيار PLC هو أنه يمكن أن يعمل بشكل طبيعي في بيئة المصنع.ومع ذلك ، يتم تثبيت معظم PLCs في صندوق nematic.ومع ذلك ، في مثل هذه البيئة ، فإن معدات التبريد الإضافية لقناة PXI والمظهر الخارجي المدمج والهدف المعزز لمقاومة الصدمات والتذبذب تجعل النظام موثوقًا مثل PLC.تتميز آلة الحفر الأوتوماتيكية بوظيفة توسعة قوية: يتوقع المهندسون استخدام نظام أتمتة مرن لتلبية احتياجات التحديث المستمر ، لذا فهم يحتاجون إلى أن يكون نظام التحكم معياريًا وحساسًا ومرنًا.نظرًا لأن نظام PLC مقيد بـ I / O ، يمكن أن يكون مرنًا فقط في النظام الرقمي والحركة.لا تتمتع PAC بمرونة PLC فحسب ، بل يمكنك أيضًا إضافة رؤية أو أدوات معيارية أو إدخال / إخراج تناظري عالي السرعة إلى النظام.من الممكن أيضًا استخدام أجهزة كمبيوتر متعددة عبر Ethernet وإضافة أو تقليل عدد أجهزة الكمبيوتر كما هو مطلوب.من أجل معالجة الأجزاء المؤهلة على آلة الحفر والتنصت الأوتوماتيكية بالكامل ، أولاً ، وفقًا لمتطلبات الدقة والحساب لجزء الرسم ، قم بتحليل وتحديد تدفق العملية ومعلمات العملية ومحتويات الأجزاء الأخرى ، قم بإعداد NC المقابل برنامج المعالجة ، وتحديد كود البرمجة NC وشكلها.يجب الانتباه إلى نظام CNC المحدد أو أداة الآلة الخاصة بآلة الحفر والتنصت الأوتوماتيكية بالكامل ، ويجب تنفيذ البرمجة وفقًا لأحكام دليل برمجة أداة الماكينة.ومع ذلك ، في الأساس ، يتم تعيين تعليمات نظام CNC لكل آلة حفر وتنصت أوتوماتيكية بالكامل وفقًا لمتطلبات تكنولوجيا المعالجة الفعلية.سواء كانت مخرطة CNC أو مركز تصنيع ، فهي مهمة جدًا في صناعة الآلات.إذا كنت بحاجة إلى آلة حفر وتنصت أوتوماتيكية بالكامل ، يرجى الاتصال بنا ودعنا نحل مشاكل المعالجة الخاصة بك!آلة الحفر الأوتوماتيكية لديها مجموعة متنوعة من أبعاد المعالجة ، والتي يمكن أن تلبي متطلبات المعالجة لمختلف الصناعات.ارسم شبكة فحص أو دائرة فحص: بعد رسم الخط وتأهيل الفحص ، يجب رسم شبكة التفتيش أو دائرة التفتيش بخط مركز الثقب كمركز التماثل كخط فحص أثناء الحفر التجريبي ، وذلك للتحقق والتصحيح اتجاه الحفر أثناء الحفر.التدقيق والتثقيب: يجب إجراء التدقيق والتثقيب بعناية بعد رسم شبكة الفحص أو دائرة التفتيش المقابلة.قم أولاً بعمل نقطة صغيرة ، وقم بقياسها في اتجاهات مختلفة لخط الوسط المتقاطع لعدة مرات لمعرفة ما إذا كان ثقب التثقيب قد أصاب بالفعل عند تقاطع خط الوسط المتقاطع ، ثم قم بضرب العينة بالقوة لتصحيحها ودورتها والتكبير ، بحيث يتم قصها وتوسيطها بدقة.التثبيت: قم بتنظيف طاولة الماكينة ، وسطح التثبيت ، والسطح المرجعي لقطعة الشغل بخرقة ، ثم قم بتثبيت قطعة العمل.التثبيت مسطح وموثوق به حسب الحاجة ، وهو مناسب للاستفسار والقياس في أي وقت.انتبه إلى طريقة التثبيت الخاصة بقطعة العمل لمنع قطعة العمل من التشوه بسبب التثبيت.على الرغم من أن آلة الحفر الأوتوماتيكية أغلى من آلة الحفر العامة ، إلا أنها استثمار لمرة واحدة.آلة الحفر والتنصتيتم استخدام مرحل الحالة الصلبة المعياري المستورد مع وظيفة الصيانة الذاتية ، وهو التكنولوجيا الرائدة في العالم ، للتحكم في الدائرة ، ويتم مطابقة المكونات الأصلية المستوردة لجعل وظيفة الماكينة مستقرة.

عند تصميم أجزاء مطبوعة ثلاثية الأبعاد ، فإن أحد أهم الاعتبارات هو سمك الجدار.على الرغم من أن الطباعة ثلاثية الأبعاد تجعل إنشاء النماذج الأولية أسهل من أي وقت مضى من حيث التكلفة والسرعة و DFM (تصميم للتصنيع) ، لا يمكنك تجاهل DFM تمامًا.لذلك ، يوفر ما يلي بعض الإرشادات لسمك جدار الطباعة ثلاثية الأبعاد للتأكد من أن الطباعة ثلاثية الأبعاد قابلة للطباعة بالفعل ولها بنية معقولة.لذلك ، يمكنك تصميم نماذج أولية ، وإنتاج كمية واحدة ، وأخيراً إنتاج 100 أو أكثر من 10000.توصية سمك الجدار سمك ميزات الجزء المصممة للطباعة ثلاثية الأبعاد محدودة.يسرد الجدول التالي الحد الأدنى لسماكة كل مادة نوصي بها ، والحد الأدنى للسمك.لقد نجحنا في طباعة الأجزاء إلى الحد الأدنى النهائي لسمكنا ، ولكن يمكننا فقط ضمان إمكانية طباعة الأجزاء بنجاح بالسمك الأدنى الموصى به أو أعلى.وفقًا للقيمة الدنيا التي نوصي بها ، كلما كان الجزء أرق ، زاد احتمال حدوث خطأ أثناء الطباعة.أي شيء أقل من الحد الأدنى غير قابل للطباعة في الواقع.لماذا توجد قيودأثناء الطباعة وبعدها ، يجب مراعاة مجموعة متنوعة من القيود. أثناء الطباعةتقوم الطابعة ثلاثية الأبعاد بطباعة طبقة واحدة من الأجزاء في كل مرة.لذلك ، إذا كانت الميزة رفيعة جدًا ، فهناك خطر من تشوه الراتنج أو تقشيره ، مما يعني أنه لا يوجد اتصال مادي كافٍ لربطه بالباقي.بالإضافة إلى ذلك ، مثلما تحتاج إلى أساس متين لبناء هيكل ثابت ، إذا تمت طباعة الجزء ولكن الجدار رقيق جدًا ، فقد ينثني الراتنج قبل التجفيف أو المعالجة.لذلك ، سوف ينحني الجدار الرقيق ، مما يؤدي إلى تشوه الجزء. بعد الطباعةحتى إذا تمت طباعة الأجزاء ذات الجدران الرقيقة بنجاح ، فلا تزال الأجزاء الهشة بحاجة إلى التنظيف وإزالة المواد الداعمة قبل اعتبارها ناجحة.تتضمن طريقة التنظيف رش الماء وإزالة المخلفات ، بحيث تتكسر العديد من الأجزاء الرقيقة في هذه المرحلة.بالإضافة إلى ذلك ، لطباعة هذه الجدران الرقيقة ، عادة ما تكون هناك حاجة إلى مواد دعم إضافية.بعد التنظيف ، تختفي المادة الداعمة وتصبح المكونات أكثر هشاشة.الحد الأدنى من سمك الجدار والقرارغالبًا ما نرى بعض الالتباس حول الفرق بين الحد الأدنى لسمك الجدار والدقة.أحيانًا يُسألون ، "إذا كانت دقة مادة ما عالية جدًا ، فلماذا لا يكون الجدار رقيقًا جدًا؟" طالما أن هناك سمكًا كافيًا لتوفير الدعم الهيكلي ، فإن تفاصيل ودقة التصميم تعتمد على الدقة.تعتبر الدقة بمثابة الدقة التي تم تصميم الجزء للطباعة ، والتي تشبه إلى حد كبير تفاوت الأبعاد.خذ كرة مجوفة كمثال.يحدد الحد الأدنى لسمك الجدار سمك الغلاف بحيث يمكن طباعته دون أن ينهار تحت وزنه.تحدد الدقة درجة نعومة الانحناء: ستظهر الدقة المنخفضة "خطوات" وخشونة مرئية ، بينما ستخفي الدقة العالية هذه الجوانب.

تستمر صناعة الأجهزة الطبية في النمو حول العالم.مع تطور الصناعة ، تتطور أيضًا الطباعة ثلاثية الأبعاد للنماذج الأولية للأجهزة الطبية وأجزاء الإنتاج.لم تعد الطباعة الطبية ثلاثية الأبعاد شيئًا في الخيال العلمي.يستخدم التصنيع الإضافي (AM) الآن في كل شيء من عمليات الزرع الجراحية إلى الأطراف الاصطناعية ، وحتى الأعضاء والعظام. مميزات الطباعة ثلاثية الأبعاد للاستخدام الطبيلماذا تعد الطباعة ثلاثية الأبعاد مناسبة جدًا للسوق الطبي؟العوامل الثلاثة الرئيسية هي السرعة والتخصيص والفعالية من حيث التكلفة.تمكن الطباعة ثلاثية الأبعاد المهندسين من الابتكار بشكل أسرع.يمكن للمهندسين تحويل الأفكار إلى نماذج مادية خلال يوم أو يومين.يسمح وقت تطوير المنتج الأسرع للشركات بتخصيص المزيد من الوقت لتلقي التعليقات من الجراحين والمرضى.في المقابل ، ستؤدي التعليقات الأكثر وأفضل إلى أداء أفضل للتصميم في السوق. حققت الطباعة ثلاثية الأبعاد مستوى غير مسبوق من التخصيص.يختلف جسم كل شخص ، وتتيح الطباعة ثلاثية الأبعاد للمهندسين تخصيص المنتجات وفقًا لهذه الاختلافات.هذا يزيد من راحة المريض والدقة الجراحية ويحسن النتائج.يتيح التخصيص أيضًا للمهندسين أن يكونوا مبدعين في مجموعة واسعة من التطبيقات.من خلال تطبيق تقنية الطباعة ثلاثية الأبعاد على آلاف المواد المرنة والملونة والصلبة ، يمكن للمهندسين وضع رؤيتهم الأكثر إبداعًا موضع التنفيذ.الأهم من ذلك ، يمكن للطباعة ثلاثية الأبعاد أن تحقق بشكل عام تطبيقات طبية مخصصة بتكلفة أقل من التصنيع التقليدي.تقنية الطباعة ثلاثية الأبعاد للعلاج الطبيتعد تقنيات الطباعة ثلاثية الأبعاد للمعادن والبلاستيك مناسبة للتطبيقات الطبية.تشمل التقنيات الأكثر شيوعًا نمذجة الترسيب الذائب (FDM) ، والتلبيد المباشر بالليزر المعدني (DMLS) ، والتمثيل الضوئي المباشر بالكربون (DLS) ، والتلبيد الانتقائي بالليزر (SLS).FDM هي عملية جيدة للنماذج الأولية للجهاز والنماذج الجراحية.تشمل مواد FDM القابلة للتعقيم ppsf و ULTEM و ABS m30i.يمكن استكمال الطباعة ثلاثية الأبعاد للمعادن من خلال DMLS بالفولاذ المقاوم للصدأ 17-4PH ، وهو مادة قابلة للتعقيم.ألياف الكربون هي عملية جديدة تستخدم راتنجات مخصصة لمختلف تطبيقات الأجهزة الطبية ذات الاستخدام النهائي.أخيرًا ، يمكن لـ SLS إنتاج أجزاء قوية ومرنة ، وهي أفضل عملية يتم استخدامها عند إنشاء نسخ متماثلة للعظام. استخدم الطباعة ثلاثية الأبعاد في الصناعة الطبيةتعمل الطباعة ثلاثية الأبعاد على تغيير جميع جوانب الصناعة الطبية تقريبًا.تجعل الطباعة ثلاثية الأبعاد التدريب أسهل ، وتحسن تجربة المريض وإمكانية الوصول إليه ، وتبسط عملية شراء الغرسة وزرعها.يزرع: لا تعد الطباعة ثلاثية الأبعاد جزءًا من عالمنا المادي فحسب ، بل هي أيضًا جزء من أجسام العديد من الأشخاص.تتيح أحدث التقنيات الآن الطباعة ثلاثية الأبعاد للمواد العضوية ، مثل خلايا الأنسجة والأعضاء والعظام.على سبيل المثال ، يتم استخدام غرسات العظام لإصلاح العظام والعضلات.هذا يساعد على تحسين توافر الغرسة.تعد الطباعة ثلاثية الأبعاد جيدة أيضًا في صنع المشابك الدقيقة التي يمكن وضعها خارج الغرسات الجراحية ، مما يساعد على تقليل معدل رفض الغرسات.الأدوات الجراحية: أدوات الطباعة ثلاثية الأبعاد فعالة بشكل خاص في مجال طب الأسنان ، وتتوافق مع الهيكل التشريحي الفريد للمرضى وتساعد الجراحين على تحسين دقة الجراحة.غالبًا ما يستخدم جراحو التجميل أيضًا أدلة وأدوات مصنوعة من خلال الطباعة ثلاثية الأبعاد.الأدلة مفيدة بشكل خاص في تقويم مفاصل الركبة وجراحة الوجه وتقويم مفصل الورك.عادة ما تكون أدلة هذه الإجراءات مصنوعة من البلاستيك القابل للتعقيم PC-iso. التخطيط الجراحي ووضع التدريب الطبي: غالبًا ما يمارس الأطباء المستقبليون على الأعضاء المطبوعة ثلاثية الأبعاد.يمكن للأعضاء المطبوعة ثلاثية الأبعاد محاكاة الأعضاء البشرية بشكل أفضل من الأعضاء الحيوانية.يمكن للأطباء الآن طباعة نسخ دقيقة من أعضاء المريض ، مما يسهل التحضير للعمليات المعقدة.المعدات والأدوات الطبية: يتم تصنيعها تقليديًا باستخدام تقنية الطرح ، ويمكن تخصيص العديد من الأدوات والأجهزة الجراحية التي تستخدم الآن الطباعة ثلاثية الأبعاد لحل مشكلات معينة.يمكن للطباعة ثلاثية الأبعاد أيضًا إنتاج أدوات مصنعة تقليديًا مثل المشابك والمشارط والملاقط بشكل أكثر تعقيدًا وبتكلفة أقل.تعمل الطباعة ثلاثية الأبعاد أيضًا على تسهيل استبدال هذه الأدوات التالفة أو القديمة بسرعة.الأطراف الصناعية: تلعب الطباعة ثلاثية الأبعاد دورًا رئيسيًا في جعل الأطراف الاصطناعية عصرية وسهلة الاستخدام.تسهل الطباعة ثلاثية الأبعاد تطوير الأطراف الصناعية منخفضة التكلفة للمجتمعات المحتاجة.تُستخدم الأطراف الصناعية الآن للطباعة ثلاثية الأبعاد في مناطق الحروب مثل سوريا والمناطق الريفية في هايتي.نظرًا لمحدودية التكلفة وإمكانية الوصول ، لم يكن لدى العديد من الأشخاص هذه المعدات من قبل.أداة جرعة الدواء: يمكنك الآن طباعة أقراص ثلاثية الأبعاد تحتوي على العديد من الأدوية ، ويختلف وقت إطلاق كل دواء.هذه الأقراص تجعل الامتثال للجرعة أسهل وتقلل من مخاطر الجرعة الزائدة بسبب أخطاء المريض.كما أنها تساعد في حل المشكلات المتعلقة بالتفاعلات الدوائية المختلفة. التصنيع حسب الطلب لشركات الأجهزة الطبيةنظرًا لأن تكلفة طابعات SLS و DMLS عالية الجودة وطابعات الكربون ثلاثية الأبعاد قد تصل إلى 500000 دولار أو أكثر ، فإن العديد من الشركات الطبية تستعين بمصادر خارجية لإنتاجها للتصنيع كشركات خدمات مثل قياس xometry.تعتمد 86٪ من الشركات الطبية المدرجة على قائمة Fortune 500 على خدمات الطباعة ثلاثية الأبعاد الخاصة بالقياسات الضوئية والقولبة بالحقن الطبي كجزء من عملية الابتكار الخاصة بها.نحن نساعد الشركات الأكبر والأسرع نموًا في العالم على الانتقال بشكل أسرع من الأفكار إلى النماذج الأولية إلى الإنتاج ، وبالتالي زيادة فرص نجاحها في السوق.نظرًا لأن تكلفة طابعات SLS و DML والطابعات ثلاثية الأبعاد عالية الجودة قد تزيد عن 500000 دولار أمريكي ، فإن العديد من الشركات الطبية تقوم بتسليم الإنتاج للتسريع.نحن نساعد شركات الأجهزة الطبية على الانتقال بشكل أسرع من الفكرة إلى النموذج الأولي إلى الإنتاج ، مما يزيد من فرص نجاحها في السوق.

أحد أهداف القولبة بالحقن السريع هو إنتاج الأجزاء بسرعة.يساعد التصميم الصحيح على ضمان إنتاج الأجزاء الجيدة في الجولة الأولى.من المهم تحديد كيفية وضع الجزء في القالب.الاعتبار الأكثر أهمية هو أن الجزء يجب أن يبقى في نصف القالب الذي يحتوي على نظام الطرد. تجويف ولبفي آلة التشكيل بالحقن النموذجية ، يتم توصيل نصف (جانب) من القالب بالجانب الثابت للمكبس ، والنصف الآخر (الجانب B) من القالب متصل بالجانب المتحرك للضغط.يحتوي جانب المشبك (أو ب) على مشغل قاذف يتحكم في دبوس القاذف.يضغط المشبك الجانب أ والجانب ب معًا ، ويتم حقن البلاستيك المصهور في القالب وتبريده ، ويسحب المشبك الجانب B من القالب بعيدًا ، ويبدأ دبوس الإخراج ، ويتم تحرير الأجزاء من القالب.لنأخذ قالب كوب الشرب البلاستيكي كمثال.من أجل ضمان الاحتفاظ بالأجزاء ونظام الإخراج في نصف القالب ، سنقوم بتصميم القالب بحيث يتم تشكيل الجزء الخارجي من الزجاج في تجويف القالب (الجانب أ) ويتم تشكيل الجزء الداخلي بواسطة قلب القالب (الجانب ب).عندما يبرد البلاستيك ، سوف يتقلص الجزء من الجانب أ من القالب إلى القلب على الجانب ب. عند فتح القالب ، سيتم تحرير الزجاج من الجانب أ والبقاء في الجانب ب ، حيث يمكن دفع الزجاج للخارج من القلب من خلال نظام الإخراج.يتم تمثيل الجانب (التجويف) والجانب B (اللب) من القالب بواسطة ألواح القاذف والمسامير الموضوعة على الجانب B.إذا تم عكس تصميم القالب ، فسوف يتقلص الجزء الخارجي من الزجاج من التجويف الموجود على الجانب B إلى القلب على الجانب أ.سوف يتحرر الزجاج من الجانب B ويلتصق بالجانب أ بدون دبابيس القاذف.في هذه المرحلة ، لدينا مشكلة خطيرة. مثال المستطيللنفكر في هيكل مستطيل به أربعة ثقوب.الجزء الخارجي من الغلاف هو التجويف الموجود على الجانب أ من القالب ، والجزء الداخلي هو قلب الجانب ب. ومع ذلك ، يمكن التعامل مع تصميم الثقوب بطريقتين مختلفتين: يمكن رسمها باتجاه الجانب أ ، يتطلب قلبًا على الجانب أ من القالب ، ولكن هذا قد يتسبب في التصاق الأجزاء بالجانب أ من القالب.جزء به أربع فتحات من خلال وعلامة تبويب تؤدي إلى الجانب B.أفضل طريقة هي صياغة اللب إلى الجانب B للتأكد من أن الأجزاء تلتصق بالجانب B من القالب.وبالمثل ، يجب سحب أي عروة أو شريط من الجزء أو عبر الفتحة الداخلية إلى الجانب B لمنع الالتصاق بالجانب أ والانحناء أو التمزق عند فتح القالب.بالطبع ، يجب أن يتجنب التصميم أيضًا ظهور نسيج ثقيل على الجزء الخارجي من الجزء بدون مسودة كافية ، لأن هذا قد يتسبب في التصاق الجزء بالجانب أ.

يمكن تطبيق المعالجة الحرارية على العديد من السبائك المعدنية لتحسين الخصائص الفيزيائية الرئيسية بشكل كبير مثل الصلابة أو القوة أو القابلية للماكينة.ترجع هذه التغييرات إلى التغيرات في البنية المجهرية وأحيانًا بسبب التغيرات في التركيب الكيميائي للمادة. تشمل هذه المعالجات تسخين السبيكة المعدنية (عادة) إلى درجات حرارة قصوى يتبعها التبريد في ظل ظروف خاضعة للرقابة.ستؤثر درجة الحرارة التي يتم تسخين المادة عندها ووقت الحفاظ على درجة الحرارة ومعدل التبريد بشكل كبير على الخصائص الفيزيائية النهائية للسبائك المعدنية.في هذا البحث ، نستعرض المعالجة الحرارية المتعلقة بالسبائك المعدنية الأكثر استخدامًا في التصنيع باستخدام الحاسب الآلي.من خلال وصف تأثير هذه العمليات على خصائص الجزء النهائي ، ستساعدك هذه المقالة في اختيار المادة المناسبة لتطبيقك.متى سيتم إجراء المعالجة الحراريةيمكن تطبيق المعالجة الحرارية على السبائك المعدنية طوال عملية التصنيع.بالنسبة للأجزاء المصنعة باستخدام الحاسب الآلي ، فإن المعالجة الحرارية قابلة للتطبيق بشكل عام على: قبل التصنيع باستخدام الحاسب الآلي: عندما يكون مطلوبًا توفير سبائك معدنية جاهزة من الدرجة القياسية ، سيقوم مقدمو خدمة CNC بمعالجة الأجزاء مباشرة من مواد المخزون.عادة ما يكون هذا هو الخيار الأفضل لتقصير المهلة.بعد التصنيع باستخدام الحاسب الآلي: بعض المعالجات الحرارية تزيد بشكل كبير من صلابة المادة ، أو تستخدم كخطوات إنهاء بعد التشكيل.في هذه الحالات ، يتم إجراء المعالجة الحرارية بعد التصنيع باستخدام الحاسب الآلي ، لأن الصلابة العالية تقلل من إمكانية تشكيل المادة.على سبيل المثال ، هذه هي الممارسة القياسية عند استخدام الأجزاء الفولاذية لأداة التصنيع باستخدام الحاسب الآلي.المعالجة الحرارية الشائعة لمواد CNC: التلدين وتخفيف الضغط والتلطيفيشمل التلدين والتلطيف وتخفيف الضغط تسخين السبيكة المعدنية إلى درجة حرارة عالية ثم تبريد المادة ببطء ، عادةً في الهواء أو في الفرن.وهي تختلف في درجة الحرارة التي يتم فيها تسخين المادة وترتيب عملية التصنيع.أثناء التلدين ، يسخن المعدن إلى درجة حرارة عالية جدًا ثم يبرد ببطء للحصول على البنية المجهرية المرغوبة.يتم تطبيق التلدين عادة على جميع السبائك المعدنية بعد التشكيل وقبل أي معالجة أخرى لتليينها وتحسين قابليتها للتشغيل.إذا لم يتم تحديد معالجة حرارية أخرى ، فإن معظم الأجزاء المصنعة باستخدام الحاسب الآلي سيكون لها خصائص المواد في الحالة الصلبة.يشمل تخفيف الإجهاد تسخين الأجزاء إلى درجة حرارة عالية (ولكن أقل من التلدين) ، والتي تستخدم عادة بعد التصنيع باستخدام الحاسب الآلي للقضاء على الإجهاد المتبقي الناتج في عملية التصنيع.هذا يمكن أن ينتج أجزاء ذات خصائص ميكانيكية أكثر اتساقًا.يؤدي التقسية أيضًا إلى تسخين الأجزاء عند درجة حرارة أقل من درجة حرارة التلدين.يستخدم عادة بعد تبريد الفولاذ منخفض الكربون (1045 و A36) وسبائك الفولاذ (4140 و 4240) لتقليل هشاشته وتحسين خصائصه الميكانيكية. يطفئتتضمن عملية التسقية تسخين المعدن إلى درجة حرارة عالية جدًا ، يتبعه تبريد سريع ، وعادةً ما يتم ذلك بغمر المادة في الزيت أو الماء أو تعريضها لتيار هواء بارد.التبريد السريع "يقفل" تغيرات البنية المجهرية التي تحدث عند تسخين المادة ، مما ينتج عنه صلابة عالية للغاية للأجزاء.عادةً ما يتم إخماد الأجزاء بعد التصنيع باستخدام الحاسب الآلي كخطوة أخيرة في عملية التصنيع (فكر في غمر الحدادة للشفرة في الزيت) ، لأن الزيادة في الصلابة تجعل معالجة المواد أكثر صعوبة.يتم إخماد فولاذ الأدوات بعد التصنيع باستخدام الحاسب الآلي للحصول على خصائص صلابة عالية للغاية للسطح.يمكن بعد ذلك التحكم في الصلابة الناتجة باستخدام عملية التقسية.على سبيل المثال ، صلابة أداة الصلب A2 بعد التسقية هي 63-65 Rockwell C ، ولكن يمكن تلطيفها إلى صلابة بين 42-62 HRC.يمكن أن يطيل التقسية من عمر خدمة الأجزاء لأن التقسية يمكن أن تقلل الهشاشة (يمكن الحصول على أفضل النتائج عندما تكون الصلابة 56-58 HRC).تصلب الترسيب (الشيخوخة) تصلب الهطول أو الشيخوخة هما المصطلحان الشائعان لوصف نفس العملية.تصلب التساقط هو عملية من ثلاث خطوات: أولاً ، يتم تسخين المادة إلى درجة حرارة عالية ، ثم إخمادها ، ثم تسخينها في النهاية إلى درجة حرارة منخفضة (تقادم) لفترة طويلة.يؤدي هذا إلى انحلال وتوزيع منتظم لعناصر صناعة السبائك في البداية على شكل جزيئات منفصلة من تركيبات مختلفة في المصفوفة المعدنية ، تمامًا كما تذوب بلورات السكر في الماء عند تسخين المحلول.بعد تصلب الترسيب ، تزداد قوة وصلابة السبيكة المعدنية بشكل حاد.على سبيل المثال ، 7075 عبارة عن سبيكة ألومنيوم ، تُستخدم عادةً في صناعة الطيران لتصنيع أجزاء ذات مقاومة شد مكافئة لتلك الموجودة في الفولاذ المقاوم للصدأ ، ووزنها أقل من 3 مرات.يوضح الجدول التالي تأثير تصلب الترسيب في الألومنيوم 7075:لا يمكن معالجة جميع المعادن بالحرارة بهذه الطريقة ، ولكن تعتبر المواد المتوافقة بمثابة سبائك فائقة ومناسبة للتطبيقات عالية الأداء.يتم تلخيص سبائك تصلب الترسيب الأكثر شيوعًا المستخدمة في CNC على النحو التالي: تصلب العلبة والكربنةتصلب العلبة عبارة عن سلسلة من المعالجة الحرارية ، والتي يمكن أن تجعل سطح الأجزاء يتمتع بصلابة عالية بينما تظل مادة البطانة ناعمة.هذا أفضل بشكل عام من زيادة صلابة الجزء على كامل الحجم (على سبيل المثال ، عن طريق التبريد) لأن الجزء الأصعب هو أيضًا أكثر هشاشة.الكربنة هي المعالجة الحرارية الأكثر شيوعًا لتصلب الحالة.إنها تنطوي على تسخين الفولاذ منخفض الكربون في بيئة غنية بالكربون ثم تبريد الأجزاء لقفل الكربون في المصفوفة المعدنية.يؤدي هذا إلى زيادة صلابة سطح الفولاذ ، تمامًا كما يزيد الأنودة من صلابة سطح سبائك الألومنيوم.كيفية تحديد المعالجة الحرارية في طلبك:عند تقديم طلب CNC ، يمكنك طلب المعالجة الحرارية بثلاث طرق:معايير التصنيع المرجعية: يتم توحيد العديد من المعالجات الحرارية واستخدامها على نطاق واسع.على سبيل المثال ، تشير مؤشرات T6 في سبائك الألومنيوم (6061-T6 ، 7075-T6 ، وما إلى ذلك) إلى أن المادة قد تم تقويتها بالترسيب.حدد الصلابة المطلوبة: هذه طريقة شائعة لتحديد المعالجة الحرارية وتصلب سطح فولاذ الأداة.هذا سوف يشرح للشركة المصنعة المعالجة الحرارية المطلوبة بعد التصنيع باستخدام الحاسب الآلي.على سبيل المثال ، لأداة الصلب D2 ، عادة ما تكون صلابة 56-58 HRC مطلوبة. حدد دورة المعالجة الحرارية: عندما تكون تفاصيل المعالجة الحرارية المطلوبة معروفة ، يمكن إرسال هذه التفاصيل إلى المورد عند تقديم الطلب.يسمح لك هذا بتعديل خصائص المواد لتطبيقك على وجه التحديد.بالطبع ، هذا يتطلب معرفة معدنية متقدمة.بحكم التجربة1. يمكنك تحديد المعالجة الحرارية في أمر المعالجة CNC بالرجوع إلى مواد معينة ، أو توفير متطلبات الصلابة أو وصف دورة المعالجة.2. سبائك تصلب الترسيب (مثل Al 6061-T6 ، Al 7075-T6 و SS 17-4) يتم اختيارها للتطبيقات الأكثر تطلبًا لأنها تتمتع بقوة وصلابة عالية جدًا.3. عندما يكون من الضروري تحسين الصلابة في حجم الجزء بالكامل ، يفضل التبريد ، ويتم فقط تقسية السطح (الكربنة) على سطح الجزء لزيادة الصلابة.

من أجل الاستفادة الكاملة من قدرة التصنيع باستخدام الحاسب الآلي ، يجب على المصممين اتباع قواعد تصنيع محددة.لكن هذا يمكن أن يمثل تحديًا لأنه لا يوجد معيار صناعي محدد.في هذه المقالة ، قمنا بتجميع دليل شامل مع أفضل ممارسات التصميم لآلة CNC.نحن نركز على وصف جدوى أنظمة CNC الحديثة ، وتجاهل التكاليف ذات الصلة.للحصول على إرشادات حول تصميم أجزاء فعالة من حيث التكلفة لـ CNC ، يرجى الرجوع إلى هذه المقالة.التصنيع باستخدام الحاسب الآليالتصنيع باستخدام الحاسب الآلي هو تقنية تصنيع مطروح.في CNC ، يتم استخدام العديد من أدوات الدوران عالية السرعة (الآلاف من RPM) لإزالة المواد من الكتل الصلبة لإنتاج أجزاء وفقًا لنماذج CAD.يمكن معالجة المعادن والبلاستيك بواسطة CNC.تتميز أجزاء التصنيع باستخدام الحاسب الآلي بدقة أبعاد عالية وتحمل صارم.CNC مناسب للإنتاج الضخم والعمل لمرة واحدة.في الواقع ، يعد التصنيع باستخدام الحاسب الآلي حاليًا الطريقة الأكثر فعالية من حيث التكلفة لإنتاج نماذج أولية للمعادن ، حتى بالمقارنة مع الطباعة ثلاثية الأبعاد. قيود التصميم الرئيسية لـ CNCتوفر CNC مرونة كبيرة في التصميم ، ولكن هناك بعض قيود التصميم.ترتبط هذه القيود بالميكانيكا الأساسية لعملية القطع ، والتي تتعلق بشكل أساسي بهندسة الأدوات والوصول إلى الأداة.1. هندسة الأدواتأكثر أدوات CNC شيوعًا (المطاحن والمثاقب) هي أسطوانية بطول قطع محدود.عند إزالة المادة من قطعة العمل ، يتم نقل هندسة الأداة إلى الجزء المشكل.هذا يعني أنه ، على سبيل المثال ، بغض النظر عن مدى صغر الأداة المستخدمة ، فإن الزاوية الداخلية لجزء CNC لها دائمًا نصف قطر.2. الوصول إلى الأداة لإزالة المادة ، تقترب الأداة من قطعة العمل مباشرة من الأعلى.لا يمكن معالجة الوظائف التي لا يمكن الوصول إليها بهذه الطريقة باستخدام الحاسب الآلي.هناك استثناء واحد لهذه القاعدة: التقليل.سوف نتعلم كيفية استخدام التخفيضات في التصميم في القسم التالي.تتمثل إحدى ممارسات التصميم الجيدة في محاذاة جميع ميزات النموذج (الثقوب ، التجاويف ، الجدران العمودية ، إلخ) مع أحد الاتجاهات الستة الرئيسية.تعتبر هذه القاعدة توصية ، وليست تقييدًا ، لأن نظام CNC ذو 5 محاور يوفر قدرة متقدمة على الاحتفاظ بقطعة العمل.يعد الوصول إلى الأداة أيضًا مشكلة عند معالجة الميزات بنسب عرض إلى ارتفاع كبيرة.على سبيل المثال ، للوصول إلى قاع التجويف العميق ، يلزم استخدام أداة خاصة ذات محور طويل.هذا يقلل من صلابة المستجيب النهائي ، ويزيد الاهتزاز ويقلل من الدقة التي يمكن تحقيقها.يوصي خبراء CNC بتصميم الأجزاء التي يمكن تشكيلها بأدوات ذات أكبر قطر ممكن وأقصر طول ممكن.قواعد تصميم CNCأحد التحديات التي غالبًا ما يتم مواجهتها عند تصميم أجزاء لتصنيع CNC هو عدم وجود معيار صناعي محدد: يعمل مصنعو أدوات وآلات CNC باستمرار على تحسين قدراتهم التقنية وتوسيع نطاق الاحتمالات.في الجدول التالي ، نلخص القيم الموصى بها والممكنة للميزات الأكثر شيوعًا التي تمت مواجهتها في أجزاء التصنيع باستخدام الحاسب الآلي. 1. التجويف والأخدودعمق التجويف الموصى به: عرض التجويف 4 مراتطول القطع للمطحنة النهائية محدود (عادة 3-4 مرات قطرها).عندما تكون نسبة عرض العمق صغيرة ، يصبح انحراف الأداة وتفريغ الرقاقة والاهتزاز أكثر وضوحًا.إن تحديد عمق التجويف إلى أربعة أضعاف عرضه يضمن نتائج جيدة.إذا كانت هناك حاجة إلى عمق أكبر ، ففكر في تصميم جزء بعمق تجويف متغير (انظر الشكل أعلاه للحصول على مثال).طحن التجويف العميق: يعتبر التجويف بعمق أكبر من 6 أضعاف قطر الأداة بمثابة تجويف عميق.يمكن أن تكون نسبة قطر الأداة إلى عمق التجويف 30: 1 باستخدام أدوات خاصة (باستخدام طواحين نهائية بقطر 1 بوصة ، وأقصى عمق 30 سم). 2. الحافة الداخليةنصف قطر الزاوية الرأسية: موصى به ⅓ × عمق التجويف (أو أكبر)يضمن استخدام القيمة الموصى بها لنصف قطر الزاوية الداخلي إمكانية استخدام أداة القطر المناسبة ومحاذاة الإرشادات الخاصة بعمق التجويف الموصى به.زيادة نصف قطر الزاوية أعلى قليلاً من القيمة الموصى بها (على سبيل المثال بمقدار 1 مم) يسمح للأداة بالقطع على طول مسار دائري بدلاً من زاوية 90 درجة.هذا مفضل لأنه يمكن أن يحصل على سطح تشطيب عالي الجودة.إذا كانت الزاوية الداخلية من الحدة 90 درجة مطلوبة ، ففكر في إضافة تقطيع على شكل حرف T بدلاً من تقليل نصف قطر الزاوية.نصف قطر اللوحة السفلية الموصى به هو 0.5 مم ، 1 مم أو لا يوجد نصف قطر ؛أي نصف قطر ممكنالحافة السفلية للمطحنة النهائية هي حافة مسطحة أو حافة مستديرة قليلاً.يمكن معالجة نصف قطر الأرضية الأخرى باستخدام أدوات رأس الكرة.من الممارسات الجيدة في التصميم استخدام القيمة الموصى بها لأنها الخيار الأول للميكانيكي. 3. جدار رقيقالحد الأدنى الموصى به لسمك الجدار: 0.8 مم (معدن) و 1.5 مم (بلاستيك) ؛0.5 مم (معدن) و 1.0 مم (بلاستيك) ممكنانيقلل تقليل سمك الجدار من صلابة المادة ، وبالتالي زيادة الاهتزاز في عملية التصنيع وتقليل الدقة التي يمكن تحقيقها.تميل المواد البلاستيكية إلى الالتواء (بسبب الإجهاد المتبقي) واللين (بسبب ارتفاع درجة الحرارة) ، لذلك يوصى باستخدام حد أدنى لسماكة الجدار أكبر. 4. حفرةيوصى بقطر حجم الحفر القياسي ؛أي قطر أكبر من 1 مم مقبولاستخدم مثقابًا أو طاحونة نهائية لثقوب الآلة.توحيد حجم ريشة الحفر (المترية والإنجليزية).تستخدم موسعات الثقوب والقواطع المملة لإنهاء الثقوب التي تتطلب تحمل صارمًا.بالنسبة للأحجام التي تقل عن 20 مم ، يوصى باستخدام الأقطار القياسية.أقصى عمق موصى به 4 × القطر الاسمي ؛نموذجيا 10 × القطر الاسمي ؛40 × القطر الاسمي حيثما أمكن ذلكيجب معالجة الثقوب ذات القطر غير القياسي باستخدام طواحين نهائية.في هذه الحالة ، يتم تطبيق الحد الأقصى لعمق التجويف واستخدام قيمة العمق القصوى الموصى بها.استخدم مثقابًا خاصًا (قطره الأدنى 3 مم) لثقب الآلة بعمق يتجاوز القيمة النموذجية.تحتوي الفتحة العمياء التي يتم تشكيلها بواسطة المثقاب على صفيحة سفلية مخروطية الشكل (زاوية 135 درجة) ، في حين أن الفتحة التي يتم تشكيلها بواسطة المطحنة النهائية تكون مسطحة.في التصنيع باستخدام الحاسب الآلي ، لا يوجد تفضيل خاص بين الثقوب من خلال الثقوب العمياء. 5. الخيطالحد الأدنى لحجم الخيط هو متر مربع ؛يوصى باستخدام M6 أو أكبريتم قطع الخيط الداخلي بصنبور ، ويتم قطع الخيط الخارجي بقالب.يمكن استخدام الحنفيات والقوالب لقطع الخيوط إلى متر مربع.تعتبر أدوات الخيط CNC شائعة ويفضلها الميكانيكيون لأنها تحد من مخاطر كسر الصنبور.يمكن استخدام أدوات الخيط CNC لقطع الخيوط إلى M6.الحد الأدنى لطول الخيط 1.5 × القطر الاسمي ؛يوصى بـ 3 × القطر الاسميمعظم الحمل المطبق على الخيط يتحمله عدد قليل من الأسنان الأولى (حتى 1.5 مرة من القطر الاسمي).لذلك ، لا يلزم أكثر من 3 أضعاف القطر الاسمي للخيط.للخيوط في الثقوب العمياء المقطوعة بصنبور (أي جميع الخيوط الأصغر من M6) ، أضف طولًا غير ملولب يساوي 1.5 × القطر الاسمي في أسفل الحفرة.عندما يمكن استخدام أداة سن اللولب CNC (أي أن الخيط أكبر من M6) ، يمكن للفتحة أن تمر عبر طولها بالكامل. 6. ميزات صغيرةيوصى بأن يكون الحد الأدنى لقطر الفتحة 2.5 مم (0.1 بوصة) ؛0.05 مم (0.005 بوصة) ممكنستتمكن معظم ورش الماكينات من عمل التجاويف والثقوب بدقة باستخدام أدوات يقل قطرها عن 2.5 مم (0.1 بوصة).أي شيء أقل من هذا الحد يعتبر آلة دقيقة.مطلوب أدوات خاصة (تدريبات دقيقة) ومعرفة الخبراء لمعالجة هذه الميزات (التغييرات المادية في عملية القطع تقع ضمن هذا النطاق) ، لذلك يوصى بتجنب استخدامها ما لم يكن ذلك ضروريًا للغاية. 7. التسامحالقياسي: ± 0.125 مم (0.005 بوصة)نموذجي: ± 0.025 مم (0.001 بوصة)ممكن: ± 0.0125 مم (0.0005 بوصة)تحدد التسامح حدود الأبعاد المقبولة.تعتمد التفاوتات التي يمكن تحقيقها على الأبعاد الأساسية وهندسة الجزء.القيم المذكورة أعلاه هي مبادئ توجيهية معقولة.إذا لم يتم تحديد تفاوت ، فستستخدم معظم ورش الماكينات تفاوتًا قياسيًا قدره ± 0.125 مم (0.005 بوصة). 8. الكلمات والحروفحجم الخط الموصى به هو 20 (أو أكبر) ، حروف 5 مميفضل أن تكون الأحرف المنقوشة أحرفًا منقوشة لأنه يتم إزالة مواد أقل.يوصى باستخدام خطوط sans serif (مثل Arial أو Verdana) بحجم لا يقل عن 20 نقطة.العديد من ماكينات CNC لديها إجراءات مبرمجة مسبقًا لهذه الخطوط.إعدادات الآلة واتجاه الجزءالرسم التخطيطي للأجزاء التي يجب ضبطها عدة مرات كما يلي:كما ذكرنا سابقًا ، يعد الوصول إلى الأداة أحد قيود التصميم الرئيسية للتصنيع باستخدام الحاسب الآلي.للوصول إلى جميع أسطح النموذج ، يجب تدوير قطعة العمل عدة مرات.على سبيل المثال ، يجب تدوير جزء الصورة أعلاه ثلاث مرات في المجموع: يتم تشكيل فتحتين في اتجاهين رئيسيين ، والثالث يدخل الجزء الخلفي من الجزء. عندما تدور قطعة العمل ، يجب إعادة معايرة الماكينة وتحديد نظام إحداثيات جديد.من المهم مراعاة إعدادات الجهاز في التصميم لسببين:يؤثر العدد الإجمالي لإعدادات الجهاز على التكاليف.يتطلب تدوير وإعادة تنظيم الأجزاء التشغيل اليدوي ويزيد من إجمالي وقت المعالجة.إذا كان الجزء يحتاج إلى التدوير 3-4 مرات ، فهذا مقبول بشكل عام ، ولكن أي تجاوز لهذا الحد يعتبر زائدة عن الحاجة.من أجل الحصول على أقصى دقة موضعية نسبية ، يجب تشكيل ميزتين في نفس الإعداد.وذلك لأن خطوة الاتصال الجديدة تقدم خطأ صغيرًا (ولكن ليس مهملاً).خمسة محاور التصنيع باستخدام الحاسب الآليعند استخدام آلة CNC ذات 5 محاور ، يمكن التخلص من الحاجة إلى إعدادات متعددة للماكينة.يمكن لآلات CNC متعددة المحاور تصنيع أجزاء ذات هندسة معقدة لأنها توفر محورين دوران إضافيين.تتيح المعالجة CNC ذات المحاور الخمسة للأداة أن تكون دائمًا مماسة لسطح القطع.يمكن اتباع مسارات أدوات أكثر تعقيدًا وفعالية ، مما يؤدي إلى تشطيب أفضل للسطح ووقت تشغيل أقل.بالطبع ، CNC ذات 5 محاور لها حدودها.لا تزال قيود الوصول إلى الأدوات وهندسة الأداة الأساسية سارية (على سبيل المثال ، لا يمكن تشكيل الأجزاء ذات الهندسة الداخلية).بالإضافة إلى ذلك ، فإن تكلفة استخدام هذه الأنظمة أعلى.تقويض التصميمالقطع السفلية هي ميزات لا يمكن تشكيلها باستخدام أدوات القطع القياسية لأن بعض أسطحها لا يمكن الوصول إليها مباشرة من الأعلى.هناك نوعان رئيسيان من الجروح السفلية: الأخاديد على شكل حرف T وتعشيقها.يمكن أن يكون التقليل من جانب واحد أو على الوجهين ومعالجته بأدوات خاصة. إن أداة القطع T-groove مصنوعة أساسًا من إدخال قطع أفقي متصل بمحور رأسي.قد يتراوح عرض القطع السفلي بين 3 مم و 40 مم.من المستحسن استخدام الأبعاد القياسية للعرض (على سبيل المثال ، زيادات المليمترات الكاملة أو كسور البوصة القياسية) حيث من المرجح أن تكون الأدوات متاحة.بالنسبة لأدوات تتوافق ، تحدد الزاوية حجم الميزة.تعتبر أدوات تتوافق مع 45 درجة و 60 درجة قياسية.عند تصميم الأجزاء ذات القطع السفلية على الجدار الداخلي ، تذكر أن تضيف خلوصًا كافيًا للأداة.القاعدة الأساسية الجيدة هي إضافة أربعة أضعاف عمق القطع بين الجدار المشكل وأي جدار داخلي آخر.بالنسبة للأدوات القياسية ، فإن النسبة النموذجية بين قطر القطع وقطر العمود هي 2: 1 ، مما يحد من عمق القطع.عندما يكون مطلوبًا تقويض غير قياسي ، فإن ورشة الماكينة عادةً ما تصنع أدوات تقويض مخصصة من تلقاء نفسها.هذا يزيد من المهل الزمنية والتكاليف ويجب تجنبها قدر الإمكان. أخدود على شكل حرف T (يسار) ، أخدود تتوافق مع تقويض (وسط) وتقليل أحادي الجانب (يمين) على الجدار الداخليصياغة الرسومات الفنيةلاحظ أنه لا يمكن تضمين بعض معايير التصميم في الخطوة أو ملفات IGES.إذا كان نموذجك يحتوي على واحد أو أكثر مما يلي ، فيجب تقديم رسومات فنية ثنائية الأبعاد:ثقب أو رمح ملولببعد التسامحمتطلبات محددة لإنهاء السطحتعليمات لمشغلي أدوات ماكينات CNC

في تجربة التصميم للعديد من الأشخاص ، يقومون أحيانًا بتصميم أجزاء مثالية دون معرفة العملية الصحيحة لتصنيعها.بالنسبة للمصممين ، كلما عرفوا كيف تصنع الأشياء ، كلما كانوا أفضل في تصميم أجزاء جديدة.هذا هو السبب في أن التشكيل الحراري يمكن أن يكون أحد الأصول الضخمة في صندوق الأدوات عند التخطيط لتصميمات الإنتاج.يتم إخفاء التشكيل الحراري أحيانًا بواسطة قولبة الحقن الأكثر شيوعًا ، وهي عملية فريدة ويمكن أن توفر حتى فرصة لإنشاء هندسة مفصلة. قبل أن نفهم المبادئ الأساسية للتشكيل الحراري ، لنبدأ بالمبادئ الأساسية ونرى كيف يعمل التشكيل الحراري.المعرفة الأساسية بالتشكيل الحرارييبدأ التشكيل الحراري بالتسخين والقولبة.يتم تسخين قطعة من اللدائن الحرارية وامتدادها على قالب لصنع جزء منها.بشكل عام ، لا تكفي الحرارة الناتجة عن الآلة لإذابة اللوحة تمامًا ، ولكن يجب أن تكون درجة الحرارة بحيث يمكن تشكيل البلاستيك بسهولة.يمكن أن يكون القالب إما قالب أنثوي أو قالب ذكر ، وهو مصنوع من مجموعة متنوعة من المواد ، ثم يتم تصنيع البلاستيك الحراري في شكل.بمجرد أن تبرد الورقة على القالب ، يمكن قصها لتترك الأجزاء المطلوبة.هناك نوعان رئيسيان من التشكيل الحراري: التشكيل الحراري بالفراغ والتشكيل الحراري بالضغط.يعمل تشكيل الفراغ على إزالة الهواء بين الجزء والقالب لجعل المادة أقرب ما يمكن إلى السطح.يضيف التشكيل بالضغط ضغط الهواء إلى السطح العلوي للجزء لدفعه نحو القالب.عند اختيار المواد للتشكيل الحراري ، يمكن أن تلعب جميع أنواع اللدائن الحرارية دورًا جيدًا.تشمل بعض المواد الأكثر شيوعًا الوركين والحيوانات الأليفة و ABS ، ولكن يمكن أيضًا استخدام مواد أخرى مثل PC أو HDPE أو PP أو PVC.يمكن تشكيل ألواح بسماكات مختلفة. متى تستخدم التشكيل الحراريعلى الفور ، من السهل مقارنة التشكيل الحراري والقولبة بالحقن لأن لهما علاقة معينة.يستخدم التشكيل بالحقن البلاستيك أو المطاط المصهور ويحقنه في التجويف ، بينما يستخدم التشكيل الحراري مواد مسطحة ويمدها إلى أجزاء.بالمقارنة مع العمليات الأخرى ، الحجم هو أكبر ميزة للتشكيل الحراري لأنه يمكن أن يصنع أجزاء أكبر.على سبيل المثال ، إذا كان لديك جزء كبير جدًا بسمك منتظم ، فإن التشكيل الحراري يعد خيارًا محتملاً.بالنسبة للقوالب الكبيرة التي تستخدم قولبة الحقن ، يلزم مزيد من القوة لإغلاقها.ومع ذلك ، بالنسبة للتشكيل الحراري ، هذه ليست مشكلة. كما أنها جيدة في صنع أجزاء قياس رقيقة.يستخدم التشكيل الحراري على نطاق واسع في صناعة التعبئة والتغليف.يمكنها بسهولة تصنيع أكواب وحاويات وأغطية ومنصات نقالة بكفاءة عالية من حيث التكلفة.تتيح المواد الرقيقة أيضًا مساحة أكبر للمناورة والتقويض.احتياطات للتشكيل الحراريعلى الرغم من أن التشكيل الحراري يبدو رائعًا ، إلا أن هناك بعض الأشياء التي يجب ملاحظتها عند التحضير للتشكيل.أولاً ، من المهم الانتباه إلى الزوايا وتغييراتها المحتملة أثناء عملية التشكيل.حاول إبقاء نصف القطر عند الزوايا والحواف حتى لا تصبح هذه المناطق أرق أثناء التشكيل. ضع في اعتبارك أيضًا عمق التجويف.لا يمكن أن يتجاوز الحد لأنه يجب شد المادة لإنشاء كل ميزة.إذا كان الامتداد كبيرًا جدًا ، فستكون المادة رفيعة جدًا لتشكيل شكل.مطلوب أيضًا معامل سحب معين لضمان إمكانية إزالة الجزء من القالب.إذا كان أحد جوانب الجزء يحتاج إلى دقة أبعاد أعلى من الآخر ، فمن المهم تحديد ذلك في أقرب وقت ممكن ، لأن استخدام قوالب الذكور والإناث يمكن أن يساعد في تحقيق ذلك.

يعد الطلاء بأكسيد الألومنيوم أحد أكثر خيارات المعالجة السطحية شيوعًا لألومنيوم CNC.تحتل نسبة كبيرة في الحصة السوقية للأجزاء المؤكسدة.هذه العملية مناسبة جدًا لأجزاء الألمنيوم المصنوعة من عمليات التصنيع المختلفة ، مثل التصنيع باستخدام الحاسب الآلي ، والصب وتشكيل الألواح. ستوجهك هذه المقالة إلى اعتبارات التصميم الخاصة بالأنودة.مقدمة لأكسدة انوديكالأكسدة الأنودية هي عملية تحويل السطح المعدني إلى طبقة أكسيد من خلال عملية التحليل الكهربائي.من خلال هذه العملية ، يتم زيادة سماكة طبقة الأكسيد الطبيعي هذه لتحسين متانة الأجزاء ، التصاق الطلاء ، مظهر المكونات ومقاومة التآكل.يوضح الشكل التالي بعض الأجزاء التي تم معالجتها بأكسيد ثم صبغها بألوان مختلفة.تستخدم العملية حمامًا حمضيًا وتيارًا لتشكيل طبقة أنود على المعدن الأساسي.باختصار ، هو إنشاء طبقة أكسيد متحكم بها ودائمة على المكون ، بدلاً من الاعتماد على طبقة الأكسيد الرقيقة التي تشكلها المادة نفسها.إنه مشابه للون الأزرق والفوسفات والتخميل والمعالجات السطحية الأخرى للفولاذ المستخدم لمقاومة التآكل وتصلب السطح. نوع الأنودةفي هذا البحث ، يتم تقسيم الأكسدة الأنودية إلى ثلاث فئات وفئتين.الأنواع الثلاثة هي كما يلي:النوع I:النوع الأول و IB - أنودة حمض الكروميكاكتب IC - أنودة غير حمض الكروميك بدلاً من النوع I و IBالنوع الثاني:النوع الثاني - طلاء تقليدي في حمام حامض الكبريتيكالنوع IIB - بدائل غير كرومات لطلاءات النوع الأول والنوع الأول الفئة الثالثة:النوع الثالث - أنودة صلبةهناك أسباب محددة لكل نوع من أنواع الأنودة.بعض هذه الأسباب هي:1. تستخدم الأنواع I و IB و II لمقاومة التآكل ودرجة معينة من مقاومة التآكل.بالنسبة للتطبيقات الحرجة المتعلقة بالتعب ، يتم استخدام النوع الأول والنوع الأول نظرًا لكونهما طبقات رقيقة.ومن الأمثلة على ذلك المكونات الهيكلية المتعبة للغاية للطائرة.2. عندما يحتاج I و IB إلى بدائل غير كرومات ، يجب استخدام النوعين IC و IIB.عادة ما يكون هذا نتيجة للوائح أو المتطلبات البيئية.3. النوع الثالث يستخدم بشكل رئيسي لزيادة مقاومة التآكل ومقاومة التآكل.هذا طلاء أكثر سمكًا ، لذلك سيكون متفوقًا على أنواع التآكل الأخرى.لكن الطلاء قد يقلل من عمر التعب.يشيع استخدام الأنودة من النوع الثالث لأجزاء الأسلحة النارية والتروس والصمامات والعديد من الأجزاء المنزلقة نسبيًا.مقارنةً بالألمنيوم العاري ، تساهم جميع أنواع المواد اللاصقة في التصاق الطلاء والمواد اللاصقة الأخرى.بالإضافة إلى عملية الأنودة ، قد تحتاج بعض الأجزاء إلى الصبغ أو الإغلاق أو المعالجة بمواد أخرى ، مثل زيوت التشحيم ذات الأغشية الجافة.إذا كان جزء ما مصبوغًا ، فيُعتبر من الدرجة 2 ، بينما الجزء غير الملوث هو الطبقة. متطلبات التصميمحتى الآن ، ربما تمت مطالبتك بالنظر في بعض العوامل الرئيسية عند تصميم الأجزاء المؤكسدة.يتم تجاهلها بسهولة (وغالبًا) في عالم التصميم. 1. الحجمالعامل الأول الذي نحتاج إلى مراعاته هو تغييرات الأبعاد المرتبطة بالمكونات المؤكسدة.في الرسومات ، قد يحدد المهندس أو المصمم تطبيق الحجم بعد المعالجة للتعويض عن هذا التغيير ، ولكن بالنسبة للنماذج الأولية السريعة ، نادرًا ما يكون لدينا رسومات ، خاصة إذا استخدمنا خدمة التحول السريع التي تعتمد على النماذج الصلبة.عندما يتم معالجة الأجزاء بأكسيد الألومنيوم ، "ينمو" السطح.عندما أقول "نمو" ، أعني أن القطر الخارجي سيصبح أكبر وأن الثقب سيصبح أصغر.وذلك لأن طبقة الأنود تنمو إلى الداخل والخارج من سطح الجزء عند تكوين أكسيد الألومنيوم.يمكن تقدير زيادة الحجم بحوالي 50٪ من السماكة الكلية لطبقة الأنود.يوضح الجدول التالي تفاصيل نطاق سماكة أنواع الطلاء المختلفة وفقًا لـ Mil-A-8625. قد تختلف هذه السماكات اعتمادًا على السبيكة المحددة والتحكم في العملية المستخدم.قد يكون التدريع مطلوبًا إذا كان المصمم مهتمًا بالتحكم في نمو الميزات عالية الدقة.في بعض الحالات ، مثل الطلاء السميك من النوع الثالث ، يمكن لف الأجزاء أو صقلها إلى الحجم النهائي ، ولكن هذا سيزيد من التكلفة.هناك اعتبار آخر للأبعاد وهو نصف قطر الحواف والزوايا الداخلية لأن الطلاء الأنوديك لا يمكن تشكيله على الزوايا الحادة.ينطبق هذا بشكل خاص على الطلاءات من النوع الثالث ، حيث يوصى باستخدام نصف قطر الزاوية التالي لسمك من النوع الثالث وفقًا لمعيار Mil-A-8625:بالنسبة للطلاءات الرقيقة ، يكون كسر الحافة في حدود 0.01-0.02 كافيًا ، ولكن من الأفضل استشارة مهندس عملية التسريع للتحقق من ذلك. 2. مقاومة التآكلبالنظر إلى زيادة صلابة طبقة الأنود ، نعلم أن صلابة السطح تزداد.صلابة الطلاء المحدد بالفعل ليست نموذجية بسبب التفاعل بين المعدن الأساسي الأكثر ليونة وطبقة الأنود الصلبة.تحدد Mil-A-8625 اختبارات مقاومة التآكل لمواجهة هذه التحديات.كإطار مرجعي ، تتراوح صلابة مادة الألومنيوم 2024 الأساسية في نطاق 60-70 Rockwell B ، حيث تبلغ صلابة أنودة النوع الثالث 60-70 Rockwell C. يوضح الشكل التالي أحد مشابك التثبيت CNC الخاصة بي ، والتي تحتوي على مؤكسد ومصبوغ باللون الأحمر.على الرغم من صعوبة تطبيق الخشب الصلب والبلاستيك الهندسي والمعادن غير الحديدية في بيئة الاهتزازات العالية ، إلا أن السطح لم يتآكل. 3. التلوين بالصبغةكما هو موضح أعلاه ، يمكن تلطيخ الفيلم المؤكسد.يمكن القيام بذلك لعدة أسباب ، مثل الجماليات ، وتقليل الضوء الشارد في النظام البصري ، وتباين / تحديد الجزء في التجميع.عندما يتعلق الأمر بالأنودة ، فإن بعض التحديات التي يجب مناقشتها مع مورديك هي:مطابقة الألوان: من الصعب الحصول على مطابقة حقيقية للألوان مع الأجزاء المؤكسدة ، خاصة إذا لم تتم معالجتها في نفس الدفعة.إذا كان التجميع يتكون من عدة أجزاء مؤكسدة من نفس اللون ، يلزم وجود جهاز تحكم خاص.التلاشي: قد يتلاشى الفيلم المؤكسد المعرض للأشعة فوق البنفسجية أو درجات الحرارة العالية.تتأثر الأصباغ العضوية أكثر من الأصباغ غير العضوية ، لكن العديد من الألوان تحتاج إلى صبغات عضوية.استجابة الصبغة: لا يمكن لجميع أنواع الطلاء والأنودة استخدام الأصباغ جيدًا.سيكون من الصعب الحصول على طلاء من النوع الأول باللون الأسود الحقيقي لأن الطلاء رقيق جدًا.بشكل عام ، على الرغم من استخدام الأصباغ السوداء ، ستظل الأجزاء رمادية اللون ، لذلك قد لا تكون الصبغات اللونية عملية بدون معالجة خاصة.عندما تكون سماكة الطلاء عالية ، قد يظهر الطلاء الصلب من النوع III أيضًا باللون الرمادي الداكن أو الأسود على بعض السبائك ، وسيكون اختيار اللون محدودًا.قد تقبل بعض الطلاءات الرقيقة من النوع الثالث ألوانًا متعددة ، ولكن إذا كانت الجماليات هي القوة الدافعة الرئيسية ، فإن الطلاء من النوع الثاني هو الخيار الأفضل لخيارات الألوان.هذه ليست شاملة ، لكنها ستمنحك بداية جيدة عند عمل الأجزاء المطلوبة لأول مرة. 4. الموصليةتعتبر طبقة الأنود عازلًا جيدًا ، على الرغم من أن المعدن الأساسي له موصلية.لذلك ، إذا كان الهيكل أو المكونات بحاجة إلى التأريض ، فقد يكون من الضروري تطبيق طلاء تحويل كيميائي شفاف وتغطية بعض المناطق.من الطرق الشائعة لتحديد ما إذا كانت أجزاء الألمنيوم قد تم معالجتها بأكسيد الألومنيوم هي استخدام مقياس رقمي متعدد لاختبار التوصيل السطحي.إذا لم تكن الأجزاء مؤكسدة ، فقد تكون موصلة ومقاومة منخفضة للغاية.5. طلاء مركبقد يخضع الجزء المؤكسد أيضًا للمعالجة الثانوية للطلاء أو معالجة السطح المؤكسد لتحسين الأداء.بعض الإضافات الشائعة لطلاء الأنوديك هي:الطلاء: يمكن طلاء الطلاء الأنوديك للحصول على لون معين لا تستطيع الصبغة تحقيقه ، أو زيادة تحسين مقاومة التآكل.التشريب بالتفلون: يمكن تشريب الطلاء الصلب من النوع الثالث بالتفلون لتقليل معامل الاحتكاك للأنودة العارية.يمكن القيام بذلك في تجويف القالب وكذلك في الأجزاء المنزلقة / الملامسة. هناك عمليات أخرى يمكن استخدامها لتغيير أداء طلاء الأنود ، لكنها أقل شيوعًا وقد تتطلب مورّدين متخصصين.الاحتياطات الرئيسية:1. طلاء الأنود السميك قد يقلل من عمر إجهاد المكونات ، خاصة عندما تستخدم عملية من النوع III.2. يجب النظر في التغييرات الهندسية لأي جزء من الأجزاء المراد معالجتها بأكسيد.هذا أمر بالغ الأهمية لعمليات النوع الثاني والثالث ، ولكن قد لا يكون مطلوبًا لبعض عمليات النوع الأول.3. عند معالجة دفعات متعددة ، قد تكون مطابقة الألوان صعبة للغاية.عند التعاون مع موردين مختلفين ، قد تكون مطابقة الألوان صعبة للغاية.4. من أجل الحماية الكافية من التآكل ، قد يكون من الضروري سد ثقوب طبقة الأنود.5. عندما تقترب السماكة وتتجاوز 0.003 بوصة ، قد تنخفض مقاومة التآكل للطبقة الصلبة من النوع الثالث.قد تستجيب السبائك المختلفة لعملية الأكسدة الأنودية بطرق مختلفة.على سبيل المثال ، بالمقارنة مع السبائك الأخرى ، فإن السبائك التي تحتوي على نسبة نحاسية تزيد عن 2٪ أو أعلى تكون ذات مقاومة تآكل ضعيفة بشكل عام عند إخضاعها لاختبارات مواصفات ميل لطلاءات الدرجة الثالثة.بمعنى آخر ، لن يكون الطلاء الصلب من النوع الثالث على الألومنيوم سلسلة 2000 وبعض الألومنيوم سلسلة 7000 مقاومة للتآكل مثل الطلاء الصلب 6061.

هناك العديد من الأسباب التي تجعل الألومنيوم هو أكثر المعادن غير الحديدية استخدامًا.إنه مرن للغاية وقابل للطرق ، لذا فهو مناسب لمجموعة واسعة من التطبيقات.تسمح ليونة هذا المنتج بتحويله إلى رقائق ألمنيوم ، كما تتيح ليونة الألمنيوم أن يُسحب إلى قضبان وأسلاك.يتمتع الألمنيوم أيضًا بمقاومة عالية للتآكل لأنه عندما تتعرض المادة للهواء ، تتشكل طبقة أكسيد واقية بشكل طبيعي.يمكن أيضًا تحفيز هذه الأكسدة بشكل مصطنع لتوفير حماية أقوى.طبقة الحماية الطبيعية من الألمنيوم تجعله أكثر مقاومة للتآكل من الفولاذ الكربوني.بالإضافة إلى ذلك ، الألومنيوم هو موصل وموصل جيد للحرارة ، أفضل من الفولاذ الكربوني والفولاذ المقاوم للصدأ.(ورق ألومنيوم) إنه أسرع وأسهل في المعالجة من الفولاذ ، ونسبة قوته إلى الوزن تجعله خيارًا جيدًا للعديد من التطبيقات التي تتطلب مواد قوية وصلبة.أخيرًا ، مقارنة بالمعادن الأخرى ، يمكن استرداد الألمنيوم جيدًا ، لذلك يمكن حفظ المزيد من مواد الرقائق ، وإذابتها وإعادة استخدامها.بالمقارنة مع الطاقة اللازمة لإنتاج الألمنيوم النقي ، يمكن للألمنيوم المعاد تدويره توفير ما يصل إلى 95٪ من الطاقة.وبالطبع فإن استخدام الألمنيوم له بعض العيوب خاصة عند مقارنته بالفولاذ.إنها ليست صلبة مثل الفولاذ ، مما يجعلها اختيارًا سيئًا للأجزاء ذات قوة التأثير الأعلى أو قدرة التحمل العالية للغاية.كما أن درجة انصهار الألومنيوم أقل بكثير (660 ℃ ، ونقطة انصهار الفولاذ حوالي 1400 ℃) ، لذلك لا يمكنها تحمل تطبيقات درجات الحرارة العالية.كما أن لديها معامل تمدد حراري مرتفع للغاية.لذلك ، إذا كانت درجة الحرارة مرتفعة للغاية أثناء المعالجة ، فسوف تتشوه ويصعب الحفاظ على تحمل صارم.أخيرًا ، قد يكون الألمنيوم أغلى من الفولاذ بسبب زيادة الطلب على الطاقة في عملية الاستهلاك. سبيكة المنيوممن خلال الضبط الطفيف لكمية عناصر سبائك الألومنيوم ، يمكن تصنيع أنواع لا حصر لها من سبائك الألومنيوم.ومع ذلك ، فقد أثبتت بعض التراكيب أنها أكثر فائدة من غيرها.يتم تجميع سبائك الألومنيوم الشائعة هذه وفقًا لعناصر السبائك الرئيسية.كل سلسلة لها بعض السمات المشتركة.على سبيل المثال ، سبائك الألومنيوم 3000 ، 4000 و 5000 لا يمكن معالجتها بالحرارة ، لذلك يتم اعتماد العمل البارد ، المعروف أيضًا باسم تصلب العمل. أنواع سبائك الألومنيوم الرئيسيةسلسلة 1000سبائك الألومنيوم 1xxx تحتوي على أنقى أنواع الألمنيوم ، مع نسبة من الألمنيوم لا تقل عن 99٪ من حيث الوزن.لا توجد عناصر سبائك محددة ، ومعظمها من الألومنيوم النقي تقريبًا.على سبيل المثال ، يحتوي الألومنيوم 1199 على 99.99٪ من الألمنيوم بالوزن ويستخدم لتصنيع رقائق الألومنيوم.هذه هي أنعم الدرجات ، ولكن يمكن أن تكون صلبة ، مما يعني أنها تصبح أقوى عندما تتشوه بشكل متكرر. سلسلة 2000عنصر السبائك الرئيسي للألمنيوم سلسلة 2000 هو النحاس.يمكن تقوية درجات الألمنيوم هذه ، مما يجعلها قوية مثل الفولاذ.يتضمن تصلب الترسيب تسخين المعدن إلى درجة حرارة معينة لترسيب المعادن الأخرى من المحلول المعدني (بينما يظل المعدن صلبًا) ، ويساعد على تحسين قوة الخضوع.ومع ذلك ، نظرًا لإضافة النحاس ، فإن مقاومة التآكل من درجة الألومنيوم 2XXX منخفضة.يحتوي الألومنيوم 2024 أيضًا على المنجنيز والمغنيسيوم لأجزاء الطيران. سلسلة 3000المنغنيز هو أهم عنصر مضاف في سلسلة 3000 من الألومنيوم.يمكن أيضًا تقوية سبائك الألومنيوم هذه (وهو أمر ضروري لتحقيق مستوى صلابة كافٍ لأن درجات الألمنيوم هذه لا يمكن معالجتها بالحرارة).يحتوي الألمنيوم 3004 أيضًا على المغنيسيوم ، وهو سبيكة تُستخدم في علب المشروبات المصنوعة من الألومنيوم ، ومتغير تقسية منها. 4000 سلسلةتشتمل سلسلة 4000 من الألومنيوم على السيليكون كعنصر رئيسي في صناعة السبائك.يقلل السيليكون من درجة انصهار الألومنيوم بدرجة 4xxx.يتم استخدام الألومنيوم 4043 كمواد حشو لحام سبائك الألومنيوم سلسلة 6000 ، ويستخدم الألومنيوم 4047 كلوحة رقيقة وطلاء. سلسلة 5000المغنيسيوم هو عنصر السبائك الرئيسي في سلسلة 5000.تتمتع هذه الدرجات ببعض من أفضل درجات مقاومة التآكل ، لذلك تُستخدم عادةً في التطبيقات البحرية أو المواقف الأخرى التي تواجه البيئات القاسية.الألومنيوم 5083 هو سبيكة شائعة الاستخدام للأجزاء البحرية. سلسلة 6000يستخدم المغنيسيوم والسيليكون لصنع بعض سبائك الألومنيوم الأكثر شيوعًا.يتم استخدام مزيج هذه العناصر لإنشاء سلسلة 6000 ، والتي يسهل معالجتها بشكل عام ويمكن تقويتها بالترسيب.6061 هي واحدة من سبائك الألومنيوم الأكثر شيوعًا وتتمتع بمقاومة عالية للتآكل.يستخدم بشكل شائع في التطبيقات الهيكلية والفضائية. سلسلة 7000سبائك الألومنيوم هذه مصنوعة من الزنك وتحتوي أحيانًا على النحاس والكروم والمغنيسيوم.يمكن أن تكون أقوى سبائك الألومنيوم عن طريق تصلب الترسيب.7000 شائع الاستخدام في تطبيقات الفضاء بسبب قوتها العالية.7075 علامة تجارية شائعة.على الرغم من أن مقاومته للتآكل أعلى من مقاومة مواد سلسلة 2000 ، إلا أن مقاومته للتآكل أقل من مقاومة السبائك الأخرى.تُستخدم هذه السبيكة على نطاق واسع ، ولكنها مناسبة بشكل خاص لتطبيقات الفضاء. تتكون سبائك الألومنيوم هذه من الزنك وأحيانًا النحاس والكروم والمغنيسيوم ، ويمكن أن تكون أقوى سبائك الألومنيوم عن طريق تصلب الترسيب.تستخدم الفئة 7000 عادةً في تطبيقات الفضاء نظرًا لقوتها العالية.7075 درجة شائعة مع مقاومة تآكل أقل من السبائك الأخرى. سلسلة 80008000 Series هو مصطلح عام لا ينطبق على أي نوع آخر من سبائك الألومنيوم.قد تحتوي هذه السبائك على العديد من العناصر الأخرى ، بما في ذلك الحديد والليثيوم.على سبيل المثال ، يحتوي الألمنيوم 8176 على 0.6٪ حديد و 0.1٪ سيليكون بالوزن ويستخدم في صناعة الأسلاك الكهربائية.تسقية الألمنيوم ومعالجة التقسية ومعالجة الأسطحالمعالجة الحرارية هي عملية تكييف شائعة ، مما يعني أنها تغير خصائص المواد للعديد من المعادن على المستوى الكيميائي.خاصة بالنسبة للألمنيوم ، من الضروري زيادة الصلابة والقوة.الألومنيوم غير المعالج هو معدن ناعم ، لذلك من أجل مقاومة تطبيقات معينة ، فإنه يحتاج إلى بعض عمليات الضبط.بالنسبة للألمنيوم ، تتم الإشارة إلى العملية من خلال تعيين الحرف في نهاية رقم الدرجة. المعالجة الحراريةيمكن معالجة الألمنيوم من سلسلة 2XXX ، 6xxx ، 7xxx بالحرارة.هذا يساعد على تحسين قوة وصلابة المعدن ويفيد في بعض التطبيقات.السبائك الأخرى 3xxx و 4xxx و 5xxx يمكن أن تعمل على البارد فقط لزيادة القوة والصلابة.يمكن إعطاء السبائك أسماء أحرف مختلفة (تسمى أسماء التقسية) لتحديد العلاج المستخدم.هذه الأسماء هي:يشير F إلى أنه في حالة التصنيع أو أن المادة لم تخضع لأي معالجة حرارية. H تعني أن المادة قد خضعت لبعض التصلب ، سواء تم تنفيذها في وقت واحد مع المعالجة الحرارية أم لا.تشير الأرقام بعد "H" إلى نوع المعالجة الحرارية والصلابة.يشير O إلى أن الألمنيوم صلب ، مما يقلل من القوة والصلابة.يبدو هذا اختيارًا غريبًا - من يريد خامات أكثر نعومة؟ومع ذلك ، فإن التلدين ينتج مادة يسهل معالجتها ، وربما تكون أقوى وأكثر مرونة ، وهو أمر مفيد لبعض طرق التصنيع.يشير T إلى أن الألمنيوم تمت معالجته بالحرارة ، ويشير الرقم بعد "t" إلى تفاصيل عملية المعالجة الحرارية.على سبيل المثال ، Al 6061-T6 هو محلول معالج بالحرارة (يتم الحفاظ عليه عند 980 درجة فهرنهايت ، ثم يتم إخماده في الماء للتبريد السريع) ثم تتراوح أعمارهم بين 325 و 400 درجة فهرنهايت. المعالجة السطحيةهناك العديد من المعالجات السطحية التي يمكن تطبيقها على الألمنيوم ، ولكل معالجة سطحية المظهر وخصائص الحماية المناسبة لتطبيقات مختلفة.لا يوجد تأثير على المادة بعد التلميع.تتطلب معالجة السطح هذه وقتًا وجهدًا أقل ، ولكنها لا تكفي عادةً للأجزاء الزخرفية وهي الأنسب للنماذج الأولية التي تختبر الوظيفة والملاءمة فقط.الطحن هو الخطوة التالية من السطح المشكل.انتبه أكثر إلى استخدام الأدوات الحادة وممرات التشطيب للحصول على سطح أكثر سلاسة.هذه أيضًا طريقة تصنيع أكثر دقة ، تُستخدم عادةً لاختبار الأجزاء.ومع ذلك ، لا تزال هذه العملية تترك علامات الماكينة ولا تُستخدم عادةً في المنتج النهائي. يخلق السفع الرملي سطحًا غير لامع عن طريق رش حبات زجاجية صغيرة على أجزاء من الألومنيوم.سيؤدي ذلك إلى إزالة معظم (ولكن ليس كل) علامات التشغيل ويمنحها مظهرًا ناعمًا ولكن محبب.يأتي المظهر والمظهر الأيقوني لبعض أجهزة الكمبيوتر المحمولة الشهيرة من السفع الرملي قبل الطلاء بأكسيد الألومنيوم.الأكسدة الأنودية هي طريقة معالجة سطحية شائعة.إنها طبقة أكسيد واقية تتشكل بشكل طبيعي على سطح الألمنيوم عند تعرضها للهواء.في عملية المعالجة اليدوية ، يتم تعليق أجزاء الألومنيوم على دعامة موصلة ، وغمرها في محلول التحليل الكهربائي ، ويتم إدخال التيار المباشر في المحلول الإلكتروليتي.عندما يذوب المحلول الحمضي طبقة الأكسيد المتكونة بشكل طبيعي ، فإن التيار يطلق الأكسجين على سطحه ، وبالتالي يشكل طبقة واقية جديدة من الألومينا.من خلال موازنة معدل الذوبان ومعدل الترسيب ، تشكل طبقة الأكسيد مسامات نانوية ، مما يسمح للطلاء بالاستمرار في النمو خارج نطاق الاحتمالات الطبيعية.بعد ذلك ، من أجل الجماليات ، تمتلئ المسام النانوية أحيانًا بمثبطات تآكل أخرى أو أصباغ ملونة ، ثم تُغلق لإكمال الطلاء الواقي. مهارات معالجة الألمنيوم1. إذا تم تسخين قطعة العمل أكثر من اللازم أثناء المعالجة ، فإن معامل التمدد الحراري العالي للألمنيوم سيؤثر على التحمل ، خاصة للأجزاء الرقيقة.لمنع أي آثار سلبية ، يمكن تجنب تركيز الحرارة عن طريق إنشاء مسارات أدوات لا تركز على منطقة واحدة لفترة طويلة جدًا.يمكن لهذه الطريقة تبديد الحرارة ، ويمكن عرض مسار الأداة وتعديله في برنامج الكاميرا الذي يولد برنامج التصنيع باستخدام الحاسب الآلي. 2. إذا كانت القوة كبيرة جدًا ، فإن نعومة بعض سبائك الألومنيوم ستعزز التشوه أثناء المعالجة.لذلك ، تتم معالجة درجة معينة من الألومنيوم وفقًا لمعدل التغذية والسرعة الموصى بهما لتوليد قوة مناسبة أثناء المعالجة.قاعدة أخرى لمنع التشوه هي الحفاظ على سمك الجزء أكبر من 0.020 بوصة في جميع المناطق.3. تأثير آخر لمرونة الألمنيوم هو أنه يمكن أن يشكل حواف مركبة من مادة على الأداة.سيخفي هذا سطح القطع الحاد للأداة ، ويقلل من حدة الأداة ويقلل من كفاءة القطع.يمكن أن تتسبب هذه الحافة المتراكمة أيضًا في ضعف السطح النهائي للجزء.من أجل تجنب الحواف المتراكمة ، يتم استخدام مادة الأداة للاختبار ؛حاول استبدال HSS (الفولاذ عالي السرعة) بإدخالات كربيد الأسمنت ، والعكس صحيح ، واضبط سرعة القطع.يمكنك أيضًا محاولة ضبط كمية ونوع سائل القطع.