يتم تصنيع الأجزاء الميكانيكية بشكل أساسي لتصنيع الأجزاء عالية الدقة.تستخدم هذه الأجزاء في مجالات التطبيق المختلفة.ستؤثر دقة تصنيع الأجزاء الميكانيكية بشكل مباشر على معلمات القياس.يمكن تطبيق دقة القياس وفقًا للظروف المختلفة.ما هي طرق قياس دقة تصنيع الأجزاء الميكانيكية؟
يمكن تقسيم معالجة الأجزاء الميكانيكية إلى قياس وقياس نسبي وفقًا لما إذا كانت قيمة قراءة أداة القياس تمثل بشكل مباشر قيمة المواصفات المقاسة.
القياس المطلق: تمثل قيمة القراءة مباشرة حجم المواصفات المقاسة ، مثل القياس بالميكرومتر.
القياس النسبي: تشير قيمة القراءة فقط إلى خطأ المواصفات المقاسة بالنسبة للكمية المعيارية.إذا تم استخدام مقارن الجهد لقياس قطر العمود ، فيجب ضبط الوضع الصفري للأجهزة باستخدام كتلة القياس أولاً ، ثم إجراء القياس.الفرق بين قطر المحور الجانبي للقيمة المقاسة ومواصفات مقياس الكتلة هو قيمة القياس النسبية.بشكل عام ، يكون القياس النسبي أكثر دقة ، لكن القياس غير مريح أكثر.
تنقسم معالجة قطع الغيار الميكانيكية إلى قياس التلامس وقياس عدم التلامس وفقًا لما إذا كان السطح المقاس على اتصال برأس القياس للكاشف.
قياس التلامس: يلامس رأس القياس السطح المراد ملامسته وله قوة قياس دقيقة.على سبيل المثال ، يتم قياس الأجزاء باستخدام الفرجار ذو الورنية.
قياس عدم التلامس: لا يلمس رأس القياس سطح الجزء المراد قياسه.يمنع قياس عدم التلامس قوة القياس من الإضرار بتأثير القياس.مثل اختيار طريقة الإسقاط وطريقة تدخل الموجة الضوئية وما إلى ذلك.
يمكن تقسيم معالجة الأجزاء الميكانيكية إلى قياس مباشر وقياس غير مباشر وفقًا لما إذا كانت المعلمات المقاسة يتم قياسها بشكل مباشر.
القياس المباشر: القياس المباشر للمعلمات المقاسة للحصول على المواصفات المقاسة.على سبيل المثال ، تطبيق الفرجار بمقاييس ومقارنات الجهد لإجراء القياسات.القياس غير المباشر: يتم قياس المعلمات الرسومية المتعلقة بالمواصفات المقاسة ويتم الحصول على المواصفات المقاسة وفقًا للحساب.
من الواضح أن القياس المباشر يكون مرئيًا بشكل أكبر للمعالجة الجزئية ، في حين أن القياس غير المباشر أكثر إزعاجًا.بشكل عام عندما لا تتمكن مواصفات القياس أو القياس المباشر من تلبية متطلبات الدقة ، فإنها تضطر إلى اختيار القياس غير المباشر.
التفسير أعلاه هو طريقة قياس دقة معالجة الأجزاء الميكانيكية ، ونأمل أن ترى يمكن أن تساعدك!
