ثمانية مشاكل شائعة لختم الأجزاء

1. الأزيز: قد يحدث النتوء عندما يكون خلوص تقطيع القالب كبيرًا جدًا ، أو صغيرًا جدًا أو غير متساوٍ ، وحواف القالب المحدبة والمقعرة ليست حادة بدرجة كافية ، وحالة الطمس ليست جيدة.

2. الأجزاء ملتوية:
أ.في عملية الطمس ، تكون قوى التمدد والانحناء للأجزاء كبيرة ، وتكون الأجزاء عرضة للالتواء.يمكن أن تستخدم الطريقة المحسّنة لوحة التثقيب والضغط للضغط بإحكام والحفاظ على الحافة الحادة أثناء التقطيع ،
يمكن أن تحصل على نتائج جيدة.
ب.عندما يكون شكل الجزء معقدًا ، تكون قوة القص حول الجزء غير متساوية ، لذلك تتولد القوة من المحيط إلى المركز ، مما يجعل الجزء يبدو ملتويًا.الحل هو زيادة قوة الضغط.
ج.عندما يكون هناك زيت أو هواء بين القالب والأجزاء ، أو بين الأجزاء والأجزاء ، فإن الأجزاء سوف تتشوه ، خاصة المواد الرقيقة والمواد اللينة.يمكن تحقيقه من خلال التزييت الموحد
يتم توفير فتحات التهوية للقضاء على الاعوجاج.

3. التجعد:
أ.عمق الرسم لجزء الختم عميق جدًا ، مما يتسبب في تدفق الصفائح المعدنية بسرعة كبيرة في عملية التغذية ، وتشكيل التجاعيد.
ب.تكون الزاوية R للموت الأنثوي كبيرة جدًا أثناء عملية رسم جزء الختم ، مما يؤدي إلى عدم قدرة المثقاب على الضغط على المادة أثناء عملية الرسم ، مما يؤدي إلى تدفق الصفائح المعدنية بسرعة كبيرة وتشكيل التجاعيد.
ج.شريط الضغط لأجزاء الختم غير معقول ، وصغير جدًا والموضع غير صحيح ، والذي لا يمكن أن يمنع بشكل فعال الورقة من التدفق بسرعة كبيرة وتشكيل التجاعيد.
د.تصميم موضع القالب غير معقول ، مما يؤدي إلى عدم القدرة على الضغط على المادة أو حافة الضغط الصغيرة أثناء عملية التمدد لجزء الختم ، مما يؤدي إلى عدم القدرة على الضغط على المادة أثناء عملية التمدد ، مما يتسبب في ظهور التجاعيد.
طريقة حل التجاعيد هي استخدام جهاز ضغط معقول والاستخدام المعقول لضلع الرسم.

4. خطأ دقة الأبعاد:
أ.دقة الأبعاد لحافة القطع في تصنيع القوالب لا ترقى إلى المستوى القياسي ، مما يتسبب في أن يكون حجم قطعة العمل خارج نطاق التسامح.
ب.في إنتاج الختم ، يتسبب الربيع الخلفي للأجزاء في أن سطح تحديد الموضع للعملية التالية لا يتوافق تمامًا مع الأجزاء ، ويحدث التشوه في عملية الختم ، مما يؤثر على دقة الأبعاد.
ج.تموضع ضعيف للأجزاء ، تصميم غير معقول ، أجزاء متحركة أثناء الختم.هناك أيضًا عيوب في تصميم الأجزاء ، مما يؤدي إلى تحديد المواقع بشكل غير دقيق والتأثير على دقة الأبعاد.
د.بسبب الضبط غير المناسب للعملية السابقة أو تآكل الشرائح ، تم ذكر تشوه أجزاء العمليات المتعددة بشكل غير متساو ، مما أدى إلى تغيرات في الأبعاد بعد الطمس.للمشاكل التي تسببها النقاط المذكورة أعلاه
لذلك ، يجب أن نتخذ تدابير التحكم اللازمة ، مثل شكل جزء الختم المعقول ودرجة التسامح ، وتحسين دقة تصنيع القوالب ، وتصميم آلية تعويض الارتداد ، إلخ.

5. التكسير:
أ.توجد أشتات على سطح المادة.تحقق مما إذا كانت هناك متفرقات على سطح المادة أثناء الختم ، ونظفها بمسدس الهواء وخرقة إذا كانت هناك متفرقات.
ب.توجد مواد غريبة على سطح القالب.استخدم الأدوات لتنظيف المواد الغريبة الموجودة على سطح القالب ، وحدد الخلوص السفلي المناسب وفقًا لسمك اللوحة.
ج.شريط القالب مغناطيسي.قم بتغيير تسلسل المعالجة والعملية من الخارج إلى الداخل وخطًا بسطر عند تثقيب قطعة العمل.تقليم أول (تقليم) ثم تثقيب الشبكة ، وهناك تشوه في التشكيل والختم الخاصين ،
قد يكون الضغط مرتفعًا جدًا ، ويجب استبدال الزنبرك الموجود في القالب.
د.زيت الختم لا يلبي المتطلبات.استبدل زيت الختم الحالي ، وحدد زيت الختم الخاص الذي يحتوي على

مضافات الضغط المفرط بالكبريت.

6. الخدوش: السبب الرئيسي للخدوشمن الأجزاء وجود ندوب حادة على القالب أو سقوط غبار معدني في القالب.التدبير الوقائي هو طحن الأثر على القالب وإزالة الغبار المعدني.
7. الكراك السفلي: السبب الرئيسي للشق في الجزء السفلي من الجزء هو ضعف اللدونة للمادة أو الضغط الشديد على حامل القالب الفارغ.التدبير الوقائي هو استبدال المادة باللدونة الجيدة أو فك الحامل الفارغ.
8. تجعد الجدار الجانبي: السبب الرئيسي لتجعد الجدار الجانبي للأجزاء هو أن سمك المادة غير كافٍ (إذا كانت صغيرة نسبيًا ، يمكن أن يكون سمكها أرق) أو غريب الأطوار عند تركيب القوالب العلوية والسفلية.ينتج عن ذلك فجوة كبيرة في جانب واحد ،
الخلوص على الجانب الآخر صغير.التدبير الوقائي هو استبدال المواد على الفور وإعادة ضبط القالب.