صعوبات وحلول معالجة أجزاء الفولاذ المقاوم للصدأ

صعوبات وحلول معالجة أجزاء الفولاذ المقاوم للصدأ
يطرح الظهور المستمر للمنتجات الجديدة متطلبات أعلى لمواد الأجزاء.في بعض الأحيان ، يجب أن تفي المواد المطلوبة بالمتطلبات الخاصة للصلابة العالية ، ومقاومة التآكل العالية ، والمتانة العالية ، وما إلى ذلك ، مما يؤدي إلى مجموعة من المواد التي يصعب تصنيعها بالماكينة ، مما يضع متطلبات أعلى لتكنولوجيا المعالجة.بالمقارنة مع الفولاذ الهيكلي الكربوني عالي الجودة ، تحتوي مواد الفولاذ المقاوم للصدأ على عناصر Cr و Ni و Nb و Mo وعناصر سبائك أخرى.لا تؤدي زيادة عناصر السبائك هذه إلى تحسين مقاومة الفولاذ للتآكل فحسب ، بل لها أيضًا تأثير معين على قابلية تشكيل الفولاذ المقاوم للصدأ.

تأخذ هذه الورقة الفولاذ المقاوم للصدأ والمواد الصعبة الأخرى ككائن ، وتحلل صعوبات معالجة الفولاذ المقاوم للصدأ جنبًا إلى جنب مع المشاكل الفعلية التي تمت مواجهتها في المعالجة ، وتطرح حلولًا فعالة.
إلى جانب المشكلات العملية التي تواجهها المعالجة الآلية ، تحلل هذه الورقة الصعوبات في تصنيع الفولاذ المقاوم للصدأ ، وتطرح حلولًا فعالة.

تحليل الصعوبات في قطع الفولاذ المقاوم للصدأ
في المعالجة الفعلية ، غالبًا ما يصاحب قطع الفولاذ المقاوم للصدأ حدوث كسر السكين والالتصاق.نظرًا للتشوه البلاستيكي الكبير للفولاذ المقاوم للصدأ في عملية القطع ، فإن الرقائق المنتجة ليس من السهل كسرها ولصقها ، مما يؤدي إلى تصلب العمل الجاد في عملية القطع.ستنتج كل عملية طبقة صلبة للقطع التالي.بعد طبقات التراكم ، يدخل الفولاذ المقاوم للصدأ في عملية القطع.مع زيادة صلابة الوسط ، تزداد أيضًا قوة القطع المطلوبة.
سيؤدي إنشاء طبقة تصلب العمل وزيادة قوة القطع حتماً إلى زيادة الاحتكاك بين الأداة وقطعة العمل ، وزيادة درجة حرارة القطع.

بالإضافة إلى ذلك ، الموصلية الحرارية للفولاذ المقاوم للصدأ صغيرة وحالة تبديد الحرارة رديئة.تتركز كمية كبيرة من حرارة القطع بين الأداة وقطعة العمل ، مما يجعل السطح المُشغل بالآلة يتدهور ويؤثر بشكل خطير على جودة السطح المُشغل بالآلة.علاوة على ذلك ، ستؤدي زيادة درجة حرارة القطع إلى تفاقم تآكل الأدوات ، مما يؤدي إلى حدوث حفر على شكل هلال على وجه أشعل النار وشقوق على حافة القطع ، مما يؤثر على جودة سطح قطعة العمل ، ويقلل من كفاءة العمل ويزيد من تكاليف الإنتاج.
طرق تحسين جودة معالجة أجزاء الفولاذ المقاوم للصدأ
يتضح مما سبق أن معالجة الفولاذ المقاوم للصدأ أمر صعب.عند التقطيع يكون من السهل إنتاج "طبقة صلبة" يسهل تكسير الأداة ، كما أن الرقائق المتولدة ليس من السهل كسرها مما يتسبب في التصاقها بالأداة مما يؤدي إلى تفاقم تآكل الأداة.نظرًا لخصائص القطع للفولاذ المقاوم للصدأ ، جنبًا إلى جنب مع الإنتاج الفعلي ، نحاول تحسين جودة معالجة الفولاذ المقاوم للصدأ من ثلاثة جوانب لمواد الأدوات ، ومعلمات القطع وطرق التبريد.

1 اختيار مادة الأداة
اختيار الأداة المناسبة هو أساس تصنيع الأجزاء عالية الجودة.الأداة ضعيفة جدًا بحيث لا يمكنها معالجة الأجزاء المؤهلة ؛إذا تم تحديد أداة جيدة ، على الرغم من أنها يمكن أن تلبي متطلبات جودة السطح للأجزاء ، فمن السهل التسبب في إهدار وزيادة تكاليف الإنتاج.بالاقتران مع خصائص حالة تبديد الحرارة السيئة وطبقة تصلب العمل وسكين الالتصاق السهل أثناء قطع الفولاذ المقاوم للصدأ ، يجب أن تفي مادة الأداة المحددة بمتطلبات المقاومة الجيدة للحرارة ومقاومة التآكل العالية والتقارب المنخفض مع الفولاذ المقاوم للصدأ.
2 فولاذ عالي السرعة
الفولاذ عالي السرعة عبارة عن فولاذ أداة من السبائك العالية مع إضافة عناصر W و Mo و Cr و V و Go وعناصر أخرى.إنه يتمتع بأداء معالجة جيد ، وقوة وصلابة جيدة ، ومقاومة قوية للتأثير والاهتزاز.في ظل ظروف الحرارة العالية الناتجة عن القطع عالي السرعة (حوالي 500 درجة مئوية) ، لا يزال بإمكانها الحفاظ على صلابة عالية (لا يزال HRC أعلى من 60).يتميز الفولاذ عالي السرعة بصلابة حمراء جيدة ، وهو مناسب لصنع قواطع الطحن والأشواك وقاطع الطحن الأخرى.يمكنها تلبية متطلبات قطع الفولاذ المقاوم للصدأ.طبقة صلبة ، تبديد حرارة ضعيف وبيئات التقطيع الأخرى.

W18Cr4V هي الأداة الفولاذية عالية السرعة الأكثر شيوعًا.منذ ولادتها في عام 1906 ، تم تصنيعها على نطاق واسع إلى أدوات مختلفة لتلبية احتياجات التقطيع.ومع ذلك ، مع التحسين المستمر للخصائص الميكانيكية لمواد التصنيع المختلفة ، لم تعد أداة W18Cr4V قادرة على تلبية متطلبات تصنيع المواد التي يصعب تصنيعها بالماكينة.يجب إنتاج فولاذ الكوبالت عالي السرعة عالي الأداء من وقت لآخر.بالمقارنة مع الفولاذ العادي عالي السرعة ، يتمتع فولاذ الكوبالت عالي السرعة بمقاومة تآكل أفضل وصلابة حمراء وموثوقية الخدمة.مناسبة للقطع ذات معدل الإزالة العالي والقطع المتقطع.العلامات التجارية الشائعة مثل W12Cr4V5Co5.
2 كربيد فولاذ
كربيد الأسمنت هو نوع من معادن المسحوق ، وهو مصنوع من مسحوق ميكرون كربيد معدني حراري عالي الصلابة (WC ، TiC) كمكون رئيسي ، الكوبالت ، النيكل ، الموليبدينوم كموثق ، متكلس في فرن فراغ أو فرن تقليل الهيدروجين.منتجات.كربيد الأسمنت لديه قوة وصلابة جيدة ، مقاومة الحرارة ، مقاومة التآكل ، مقاومة التآكل ، صلابة عالية وسلسلة من الخصائص الممتازة.لم يتغير بشكل أساسي عند 500 ℃ ، ولا يزال يتمتع بصلابة عالية عند 1000 ℃.إنها مناسبة لقطع المواد التي يصعب تقطيعها آليًا مثل الفولاذ المقاوم للصدأ والفولاذ المقاوم للحرارة.تنقسم الكربيدات الأسمنتية الشائعة بشكل أساسي إلى ثلاث فئات: نوع YG (كربيد التنغستن الكوبالت المعزز) ، نوع YT (نوع الكوبالت التنغستن التيتانيوم) ، نوع YW (نوع التنغستن تيتانيوم التنتالوم (النيوبيوم)).هذه الأنواع الثلاثة من السبائك لها تركيبات وتطبيقات مختلفة.يتميز اليورانيوم المقوى YG بصلابة جيدة وموصلية حرارية.يمكن اختيار زاوية أمامية كبيرة ، وهي مناسبة لقطع الفولاذ المقاوم للصدأ.

اختيار المعلمات الهندسية للقطع لأدوات الفولاذ المقاوم للصدأ
1 الزاوية الأمامية:
إلى جانب خصائص الفولاذ المقاوم للصدأ ، مثل القوة العالية والمتانة الجيدة وصعوبة قطع الرقاقة أثناء القطع ، على أساس ضمان أن الأداة تتمتع بالقوة الكافية ، يجب اختيار زاوية أشعل النار كبيرة لتقليل تشوه البلاستيك كائن المعالجة ، وتقليل درجة حرارة القطع وقوة القطع ، وتقليل توليد طبقة تصلب.
2 زاوية العجلات ao:
ستؤدي زيادة الزاوية الخلفية إلى تقليل الاحتكاك بين سطح المعالجة والوجه الخلفي ، ولكن سيتم أيضًا تقليل قدرة تبديد الحرارة وقوة حافة القطع.حجم الزاوية الخلفية يعتمد على سمك القطع.عندما تكون سماكة القطع كبيرة ، يجب اختيار الزاوية الخلفية الأصغر.
زاوية الانحراف الأولي kr ، زاوية الانحراف الثانوية k'r:
يمكن أن يؤدي تقليل زاوية الانحراف الرئيسية kr إلى زيادة طول عمل حافة القطع ، مما يؤدي إلى تبديد الحرارة ، ولكنه سيزيد من القوة الشعاعية أثناء القطع ، مما يسهل توليد الاهتزاز.عادة ما تكون قيمة kr 50 ° ~ 90 °.إذا كانت صلابة الآلة غير كافية ، فيمكن زيادتها بشكل مناسب.زاوية الانحراف الثانوية عادة ما تكون k'r = 9 ° ~ 15.

3 ميل الشفرة λ s ：
من أجل زيادة قوة طرف الأداة ، يتم أخذ ميل الشفرة عمومًا λ s = 7 ° ~ _ - 3 °
معالجة قطع الفولاذ المقاوم للصدأ
اختيار سائل القطع ووضع التبريد
إن قابلية تشغيل الفولاذ المقاوم للصدأ ضعيفة ، وهناك متطلبات عالية للتبريد والتشحيم والاختراق والتنظيف وخصائص أخرى لسائل القطع.سوائل القطع الشائعة هي كما يلي:
1 سائل القطع:
يتم استخدام طريقة التبريد الأكثر شيوعًا ، مع أداء تبريد وتنظيف وتزييت أفضل ، بشكل شائع للسيارات الفارغة المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ.
2 زيت مبركن:

يمكن تشكيل كبريتيد عالي نقطة الانصهار على السطح المعدني أثناء القطع ، وهو ليس من السهل أن يتلف تحت درجة حرارة عالية ، وله تأثير تشحيم جيد ، وله تأثير تبريد معين.يستخدم بشكل عام للحفر وتوسيع الثقوب والتنصت.
3 الزيوت المعدنية مثل زيت المحرك وزيت المغزل:
تتميز بخاصية تشحيم جيدة ، ولكن خاصية التبريد والنفاذية سيئة ، وهي مناسبة للدوران الخارجي الدقيق.
أثناء عملية القطع ، يجب محاذاة فوهة سائل القطع مع منطقة القطع ، أو من الأفضل استخدام التبريد بالضغط العالي والتبريد بالرش وطرق التبريد الأخرى.
باختصار ، على الرغم من أن الفولاذ المقاوم للصدأ له عيوب في التشغيل الآلي الضعيف ، تصلب العمل الشديد ، قوة القطع الكبيرة ، الموصلية الحرارية المنخفضة ، الالتصاق السهل ، التآكل السهل للأدوات ، وما إلى ذلك ، طالما تم العثور على طريقة المعالجة المناسبة ، الأداة المناسبة يتم استخدامه ، ويتم تحديد مقدار القطع لطريقة القطع ، واختيار المبرد المناسب ، ويتم حل مشكلة المواد التي يصعب تصنيعها مثل الفولاذ المقاوم للصدأ من خلال التفكير الدقيق في العمل.